质量管理的“三检”和“三不”原则

产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。每一个员工也必须严格执行标准化作业。标准化是该工序最佳的作业方法，是保证产品质量一致性的唯一途径，否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因，这个时候“三不原则”只能制造混乱，而不是品质。

四、全数检查

所有产品，所有工序无论采取什么形式都必须由操作者实施全数检查。

五、工序内检查

质量是作业者制造出来的，如果安排另外的检查人员在工序外对产品进行检查或修理，即会造成浪费，也不能提高作业者的责任感，还会姑息作业者对其产品质量的漠视。

六、不良停产

在工序内一旦发现不良产品，操作者有权利也有责任停止生产，并及时采取调查对策活动。

七、现时处理

在生产过程中，产生不合格品时，作业者必须从生产状态转变到调查处理状态，马上停止作业并针对产生不良品的人、机、料、法环等现场要素及时确认，调查造成不良的“真正元凶”并及时处理。

八、不良曝光

在生产过程中出现的任何不良，必定有其内在的原因，只有真正解决了发生不良的每个原因，才能控制制造不合格品，实现零缺点，才能让客户真正满意。因此对于发生不良，不仅作业者要知道，还必须让管理层知道，质量保证的人员知道，让设计开发的人员知道，大家一起认真分析对策，并改善作业标准，而不是简单地由作业对不合格品自行返工或报废；否则，下一次还会发生同样的问题。

九、防呆防错

产品的品质不能够完全依赖操作业者者的责任心来保证，任何人都会有情绪，会有惰性，会有侥幸心理，会受一些意外因素干扰，从而使产品质量出现波动。因此，必须尽可能科学合理地设计使用防呆防错装置来防止疏忽。同时在现场管理中，认真进行细节管理，尽量把工作做在前面，周全的计划，充分的准备，事先的预防，减少各种差异变动，把品质控制在要求的范围内。

十、管理支持

作业者承坦产品的品质责任，但产品出现不良，管理层应该承担更多的责任，因为现场管理者的职责就是帮助员工解决问题。当员工发现问题并报告时，作为现场管理者应第一时间出现在现场，一起调查并处理问题。对于不良品若只是轻率地推卸责任给作业者，不仅不能彻底解决不合格品的产生，而且易造成管理层与员工之间的对立。所以，若要对员工进行指导，事先预防问题的产生，和员工共同分析问题、调查解决问题，就必须配备员工所需的资源设施，必须帮助员工解除生活、工作上的后顾之忧。总之，管理者只有成为员工的坚强后盾，“三不原则”才能真正在生产中落实。

2、 三检原则：自检 互检 专检

三检制，就是操作者的自检、操作者之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。

1. 从采购工作开始：

建立严格的原材料检验制度与工作法，不接受不良品。

2. 按技术标准与工艺要求生产：

技术部门在产前一定要提出技术标准与工艺要求，以及相关的图纸，并且要组织全员学习。只有技术人员知道的技术标准是没有意义的标准。错误的图纸是最可怕的不良品。

3. 产品检验支持标准落实：

是说好产品是生产出来的，不是检验出来的。但是计件管理、定额管理，若没有生产过程品质检验管理工作，品质标准无法得到有效的保证。不负责任的检验人员是造成不良品流送的主要原因。

4. 生产过程工序互检：

上道责任工序对下道责任工序负责——不生产不良品。下道责任工序对上道工序进行监督——不接受不良品。

例：

A员工装配门锁，互检门限位

B员工装配锁住，互检逆变电源

C员工装配逆变电源，互检门锁、锁住

D员工装配雨刮上线，互检雨刮分装

E员工装配直通，互检雨刮上线

F员工装配工具箱盖板，互检直通

5. 最后包装检验：

不流送不良品出厂。若为了暂时利益将不良品流送出厂，那么实际上是在砸企业的饭碗。

3、关于三检的创新方法

1）“我讲你听，我做你看；你讲我听，你做我看”

针对需要培训的员工，首先一对一讲解三检步骤及标识标记方法，接着按照三检步骤及标记方法进行示范，然后听装配工讲解自己对三检步骤及标识标记方法的认识理解，再看装配工按照三检步骤及标记方法进行作业的情况，最后统一认识，规范标准。

2） 检验员在交接班前后对自己所管辖的区域进行全覆盖三检检查，保证交接班期间的装配质量状态。

3） 对于新进入岗位的员工，以师傅带徒弟方式落实三检工作，徒弟装配完成后，由师傅进行检查，确认合格后标记标识。

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