【技术+流程+案例】炼油厂含油污泥处理技术进展

含油污泥回转窑焚烧工艺流程：污泥储存输送单元—焚烧单元(回转窑+二燃室)—余热利用单元—尾气处理单元。焚烧单元结构见图 1。

图 1 回转窑污泥焚烧炉工艺

中国石油华北石化公司、四川石化公司均采用回转窑污泥焚烧工艺处理含油污泥，运行效果良好。

3.延迟焦化装置协同处理技术原理

将含油污泥送入炼油厂延迟焦化装置，利用装置焦化过程的废弃热量，使含油污泥中的有机组分裂解变为焦化气，固体物质被石油焦捕获沉积在石油焦上，从而解决炼厂含油污泥处理的难题。采用延迟焦化装置协同处理含油污泥，对产品石油焦的灰分指标有影响，但控制合适的污泥注入量，能够保证石油焦质量合格。在国内处理含油污泥的焦化装置中，油泥的掺混比例最高为2.75%，最低仅为0.26%。

工艺流程

延迟焦化装置的处理方式是在焦炭塔大吹汽结束后，先按正常小给水进行操作，待确认水进入焦炭塔后开含油污泥进料泵进行含油污泥处理工作，当确定含油污泥注入焦炭塔后，控制含油污泥流量和给水流量。约1 h后，逐步开大冷焦水泵，关闭含油污泥注入阀，停含油污泥进料泵，停止处理。具体流程见图 2。

图 2 延迟焦化装置处理含油污泥工艺

工程实施案例

中国石化有17套、中国石油有1套延迟焦化装置处理含油污泥，运行效果良好，在资源化处理含油污泥的情况下，未对延迟焦化装置运行造成影响，产品石油焦灰分变化不明显。

4.热萃取技术原理

萃取是利用液体中各组分在溶剂(即萃取剂)中溶解度的差异分离液体混合物的方法。含油污泥主要是油、泥和水组成的充分乳化的混合物。根据“相似相溶”原理，选择合适的有机溶剂作萃取剂，与含油污泥充分混和发生相间传质后，可将油从泥、水中萃取到萃取剂中。然后萃取相(油和萃取剂组成的混和物)与萃余相(水相)因密度差而彼此分层，从而达到分离目的。

工艺流程

热萃取主要用于处理机械预脱水后的含油污泥，含油污泥的含水率以70%~85%为宜。热萃取处理含油污泥的工艺流程见图 3。采用炼厂180~300 ℃的馏分油作为萃取油，以低压蒸汽为热源，按一定比例将萃取油和含油污泥混合，在强制循环条件下用低压蒸汽加热萃取油和含油污泥的混合物。随着混合物温度的升高，物料开始破乳和脱水，水和部分轻组分从塔顶分出，油和固体物随萃取油被送至沉降罐分离。脱出水送污水场处理，回收油在热萃取含油污泥处理系统内循环利用，沉降罐底部的固体物可直接送焦化装置或循环流化床锅炉处理，也可经脱油干燥后送电厂综合利用。

图 3 热萃取处理含油污泥工艺

工程实施案例

中国石化洛阳分公司进行了热萃取工业应用。该企业含油污泥处理能力为1 m3/h，含油污泥首先经过沉降浓缩预脱水和离心机预脱水，预脱水后的含油泥饼含水率为70%，含油率为15%，含固率为8%~15%。经热萃取处理后脱出水的COD22.1 MPa)后性质发生变化，转变为非极性溶剂，很多有机物和低密度气体包括O2可以与超临界水完全混合，此时有机污染物和O2在超临界水中完全混合。超临界水黏度很低，反应物在超临界水中扩散性能良好，反应迅速且彻底。例如当温度为450~600 ℃时，很多有机物能快速(0.1~100 s)、高效地(≥99.9%)被完全氧化，其中的碳和氢氧化为二氧化碳和水，含氮化合物水解为氨继而转化为氮气，剩余物质主要为无机盐。

工艺流程

SCWO处理污泥基本工艺流程见图 5。污泥和氧化剂(空气、氧气、双氧水等)分别通过高压泵打入预热器，使污泥和氧化剂加热达到超临界温度，然后进入SCWO反应器，通过氧化反应后，污泥被彻底氧化分解。出反应器的流体经冷却、减压处理后，经过气液分离器将反应产生的气体和液体分别排出或收集进行分析检测。

图 5 SCWO处理含油污泥工艺

工程实施案例

2001年瑞典Chematur Engineering AB公司建成了1套SCWO商业装置，用于处理固体质量分数为15%的城市污泥，其处理量为7 m3/h。

2015年河北廊坊龙河工业园区建成并投运240 t/d超临界水氧化处理污泥工业化装置，处理后彻底分解了污泥中的有机质，杀灭有害病菌，稳定重金属成分，可实现污泥的减量化、无害化和资源化。

7.污泥炭化技术

技术原理

污泥炭化技术是将污泥在炭化机中进行无氧或微氧条件下的“干馏”，使污泥中的水分蒸发出来，同时又最大限度地保留了污泥中炭值的过程。

工艺流程

含水率在80%左右的含油污泥干化至含水率30%左右，进入炭化装置。炭化后的炭化物经冷却器冷却后排出，生成的炭化物含水率