石材打磨抛光技术介绍

可以自动记录当班的生产产量；

通过显示器可以观察末了在工作中的消耗情况，提醒操作者及时更换；

通过操作键盘可以选择摆桥的运行方式，磨头的升降高度。操作者可以根据石材表面的具体状况通过键盘选择最合理的打磨抛光模式，使板面的磨光质量最佳；

全自动圆弧面打磨抛光机：

该机主要是卧式的机型。工作时工作台顺着圆弧面的方向自动转动一个角度，磨头则沿着圆弧板的母线方向运行，打磨到位后工作台继续转一个角度进行下个工作轮回。顺着整个圆弧面磨完后，一个末了磨完可以更换下个磨料继续打磨。

手扶磨机（有打磨平面板的，也有打磨圆弧面板的）：

打磨平面板的手扶磨机与打磨圆弧面板手扶磨机不同之处，在于打磨圆弧面板的磨机其工作台能以某个角度升降，安装磨头的轴端有一个球形密麻麻磨具，在打磨圆弧面板时顺着圆弧弧面摆动。

打磨抛光圆弧面板手扶磨机有卧式和立式两种。

桥式单头、双头自动打磨抛光机（有磨平面板的，也有没，磨弧面板的）。

便携式磨边机、手扶式磨边机：

这两种机器主要用于打磨抛光异型边。使用的打磨抛光轮需要生产磨料的专业厂家按图形加工，但目前使用的打磨抛光轮，大漠抛光出的质量尚存在不尽人意的地方，因此，这种打磨抛光技术未能普遍应用。

PLC磨边机

该机内存几种固定的异型边可供打磨抛光。所使用的磨料为普通的倒角磨料。该机可以同时装上粗磨、细磨、抛光磨块进行流水线式的生产。

普通磨边机：

该机除用于磨边成型外，安装上打磨抛光的磨块还可以对所磨的边抛光。该机上只能安装一个磨块，磨完一个磨块后，再安装上另一个号数的磨块进行下一轮的打磨抛光，该机不能进行流水线式的生产。

全自动多头连续磨边机：

该机有16个磨头，由传送带送板16个打磨头同时工作，可连续流水线生产。该机可磨固定的7种边，打磨抛光质量好，生产效率高，磨边的一致性好，操作劳动强度低，工作环境好。

万能加工中心：

这是一种高智能的机床，给这种机床装上打磨抛光的磨块，可以完成形状的造型，打磨抛光，台盆孔的造型及打磨抛光等一系列工作，而且这些工作可在较短时间内完成，打磨抛光出的线条形状不变形。但这种机床用于打磨抛光受许多的条件限制，未能得到广泛使用，并且设备昂贵，维修较麻烦。

二、打磨抛光工具

磨盘：用于安装打磨抛光磨块的一种夹具。常用磨盘的直径为200～500mm，上面可装3～8个磨块。

气动机：一种利用压缩空气作动力驱动水磨片工作的小型机械装置，主要用于线条的打磨抛光的水磨工作。

角磨机：一种用电力驱动磨轮对石材产品进行磨削的小型机械装置，这种电动工具主要用于打磨抛光的粗磨。

水电磨机：这种工具主要用于线条的水磨，由电力带动。

锣机：可以装有各种锥形小磨块，用于打磨各种槽、线条边角部的小型电动或气动工具。

三、打磨抛光辅助材料

钻石钢盘：钢盘有平盘和碗盘，用于平面及曲面磨削，磨削力特强。

介片（小锯片）：用于平面及曲面磨削，磨削力较强，也可用于切割石材。

玻璃片：用于粗磨或细磨。

抛光轮：用于抛光，尤其适合于胶补之后石材表面的局部抛光，抛光轮有120#、220#、320#、600#。

砂纸（干砂纸、水砂纸）：砂纸有干砂纸、水砂纸之分。干砂纸主要用于线条的粗磨、细磨 ，有40#、80#.水砂纸有150#、400#、800#、1500#，水砂纸主要用于线条磨细，抛光。砂纸只适用于大理石的打磨抛光。

水磨片：水磨片主要用于打磨抛光，有80#、150#、300#、500#、1000#、2000#、3000#抛光片。水磨片的直径一般为80mm、100mm。水磨片由大理石与花岗石之分 ，打磨抛光时应根据材料的不同正确选择磨块。

磨轮：用于打磨抛光线条边的成型轮。

树脂磨盘：用于打磨抛光平面或曲面的圆形盘。

钢丝棉：用于清洁石材表面的一种材料。

抛光蜡（白蜡、黑蜡、红蜡）：用于石材局部抛光的一种材料，能提高石材产品的光度。

羊毛毡：安装在手扶磨机或角磨机上，用于抛光石材产品表面和清洁石材表面。用此材料抛光石材产品的表面，光度更好，更靓丽。

抛光布：安装在手扶磨机或角磨机上，用于抛光石材产品表面和清洁石材表面。

大力士胶：以后总石材粘接剂，用于石材修补。大力士胶使用时必须与催干剂同时使用，否则胶不会干燥。此外，胶与催干剂必须按一定的比例混合，催干剂用多了，胶干后颜色会发生变化。催干剂用少了，干燥时间过长，如在冬天则根本不会干。

催干剂：加快石材粘接剂硬化的一种材料，与石材胶结合使用。

环氧树脂胶：一种粘接剂，无色透明 。用于石材板面的大面积加固，修补。

增光剂：一种液体状材料，用布擦拭后，能明显提高石材表面的光度，使表面着熠熠生辉 。

抛光粉：一种粉状材料，加入少许水调和均匀，用布在石材表面擦拭后，可以明显提高石材表面的光度。抛光粉 主要用于大理石。

抛光蜡条：一种固体的条形状材料，抛光时用一个装有 抛光布的抛光机沾的一些抛光蜡，能明显提高石材表面的光度。

四、打磨抛光流程

由于石材产品类型不同，因此打磨流程也有较大不同。

平面板的打磨抛光流程：自动连续磨机的打磨抛光流程：检查材料的状况—胶补—开机前检查—上板—切边—依次启动各磨头—观察打磨抛光的情况—调整 打磨参数—烘干—打蜡、清洁—检验—下板—包装。

弧面板的打磨抛光流程：

检查材料状况—胶补—人工粗磨—检验—上板—开机前检查—粗磨—检查粗磨情况—细磨—抛光—检查抛光情况—下板。

异型线条的打磨抛光流程：

检查材料的状况—检查造型的形状是否合格—按标准模板画轮廓线—粗磨两端面—从两端往中间粗磨—细磨—拼接—水磨刀400#后拆开—打磨抛光—检验。

五、异型产品打磨抛光的两种技术—机械打磨抛光，手工打磨抛光

异型产品是指平面板材以外的石材产品，如弧面板，线条，板材磨边，雕刻品。目前，异型产品打磨90%以上手工加电动工具打磨抛光为主，有些甚至纯粹用手工 打磨抛光，少量用机械打磨。现在,国内有一种简单的线条打磨机，依靠自己生产的磨轮来打磨线条。由于 这种线条打磨机在加工制作磨轮上较麻烦，不同的线条要依据线条的形状制作不同的磨轮，这在一定程度上限制了这种打磨线条机的推广应用。但是，采用机械的方法打磨线条，使发展的一个方向。

机械打磨抛光线条适用于批量大，线条轮廓不太复杂的产品。机械打磨抛光线条还有一定的局限性，就是不适合细小而长的线条，这种细长的线条在打磨抛光时易被磨轮压断。

目前国内外均采用机械磨边，而且板材磨边技术是石材打磨抛光一个发展的必然趋势。

圆弧面的打磨抛光，只要有条件的生产厂家现在都采用了机械打磨抛光。用全自动机械打磨抛光圆弧面，光度好，无波浪，弧度好；而用手扶磨打磨的质量比自动圆弧磨机则差些。

至于雕刻品的打磨抛光，目前尚无合适的打磨抛光方式，纯粹依赖手工采用砂纸、磨块打磨抛光。

六、平面板的打磨抛光

平面板的打磨抛光，必须按照一定的顺序和遵循一定的原则，才能确保板面的打磨抛光质量，否则只能做无用功。

用多头连续磨机打磨抛光的工作要点：

注意磨料的排列，打磨顺序；磨料的摆放，排列要按由粗到细，由小到大的编号顺序；同一磨盘上不允许装有不同号数的磨头；打磨抛光按粗磨、细磨，精磨得先后顺序；使用同一厂家的磨料打磨抛光同一批次的板材。

磨料的选择：

打磨抛光石材的磨块有大理石和花岗石之分。切勿在使用时混淆。针对不同石材的理化性质，根据具体情况决定使用磨块的品种。适合这种石材打磨抛光用的磨料未必适合另一种石材的打磨抛光。

大理石磨料的常用型号有16#、24#、36#、46#、60#、120#、180#、240#、320#、400#、800#、1200#、抛光磨块，抛光玉。

磨头压力调整：

磨头压力的大小直接影响磨块的消耗，压力大，磨块消耗的多，反之，磨块则消耗的少。因此，在打磨抛光过程中经常根据实际情况，随时调整磨头的压力。磨头压力的调整队减少磨块的消耗，提高生产产量，提高打磨抛光板材的质量有着非常重要的意义。

水量控制：

水质好，水量足食板材打磨抛光质量的重要保证。尤其是白色、黑色类的石材在打磨抛光时对水质要求较高；

对水量的要求是前道磨头要足，后道磨头要干净，水量的控制主要集中在最后的抛光磨块上，其控制的好坏直接影响磨光板的光泽度以及镜面效果，一般以润湿为宜。如果在打磨抛光过程中水量未控制好，抛光时水量少就可能会出现烧板；

打磨抛光所用的水尽可能是不含化学物质的水，否则会降低板材的光度，水的酸碱度以中性水为最好。打磨抛光所用之水最好不要含悬浮物质，因其中的颗粒物会划伤打磨抛光的石材，对软的石材及深色的石材打磨抛光时尤其应注意。打磨抛光所用之水要求杂质的含量少于0.5kg/l，杂质粒度小于0.01mm；

磨桥速度调整：

磨桥速度调整的原则主要是根据石材的硬度，石材板面宽度，石材板面的状况而定。

传送带速度调整：

传送带的速度由石材的硬度及板面的状况而定。易打磨抛光的板材传送带的速度可高，难打磨抛光的板材正好相反；

多头自动连续磨的工艺参数：

磨桥速度：0～50m/min。

传送带速度：0.3～1.99m/min。

研磨压力：0～4kg/c。

多头自动连续磨机打磨抛光的步骤：

调整各磨头压力参数，同时将各磨头开关置于开，清洁刷开关置于自动状态；

开启控制电源，按下启动准备按钮，将手动/自动转换开关置自动状态；

启动传送带时，检查传送带的转速是否正常；

依次启动1#～16#磨头电机和清洁刷电机，全部运行稳定后，启动磨桥，传送带，进入生产状态时，调整传送带的速度，（通常情况下传送带的速度在0.8m/min）；

上板：将地面上的板材吊到翻板机工作台上；

送板：将翻板机上的板材在传送带的带动下进入连续磨机的打磨抛光区；

生产过程中要根据板材的情况调整磨桥的速度。

当第一块板材磨出来时应按板材检验标准检查各项指标。如不符合产品质量的求，应分析原因，调整连续磨机的有关磨抛参数。

用手扶磨机打磨抛光时的工作要点：

检查电源和给水系统是否处于正常状态；

检查磨头前后左右移动是否灵活、准确到位；

检查其它机械系统各部位是否正常；

将被打磨抛光的板材放置在工作台上，选取相应的磨头安装在手扶磨旋转轴上 ；

先打开给水开关，再启动磨头；

打磨时用力要均匀，按粗磨、细磨、抛光这种先后顺序打磨抛光 ；

打磨抛光时应根据石材的情况正确选择磨料；

打磨时应集中精力，随时观察板材表面的打磨抛光的状况，及时发现问题，采取相应的办法解决问题。

七、异型工艺品的打磨抛光

异型工艺品的打磨抛光有手工打磨抛光、机械打磨抛光，两种技术一般都 是按：粗磨、细磨、抛光这三步先后顺序进行。

粗磨：用24#～320#磨料或砂纸打磨得阶段为粗磨。

细磨：用400#～800#磨料或砂纸打磨得阶段为细磨。

抛光：用1000#以上的磨料或砂纸打磨抛光的阶段为抛光。

手工打磨的优点：

简单，方便，不受任何条件限制和制约；

适用于机械打磨抛光后尚未打磨抛光的局部加光处理；

用手工擦砂纸、磨块打磨抛光线条可以改变电动工具打磨抛光易产生波浪的问题。因此，线条的打磨抛光通常必须是手工与电动工具打磨抛光相结合；

打磨抛光的成本较低；

手工打磨得缺点：

效率低；

打磨抛光所产生的灰尘会恶化工作环境；

打磨抛光出的线条一致性差；

不同的人因技术的差异会造成打磨抛光的光度不一、形状不一。

机械打磨抛光的优点：

打磨的一致性好，不同尺寸的线条可以打乱顺序安装，具有很好的互换性；

打磨的线条无波浪，表面的平整度、直线度非常好；

用于打磨回转体类的产品圆弧度好，光度高；

效率高；

降低打磨抛光操作的劳动强度；

改善打磨抛光的工作环境；

适合于流水线生产；

机械打磨抛光的缺点：

初期投资较高，需要一定量的设备、工作场地、成型磨轮；

缺乏一定的灵活性，只适合大批量的产品；

针对不同的线条类型要制作相应的成型刀具，而且刀具从粗磨、细磨、抛光等一系列的磨轮缺一不可；

打磨抛光细长的线条时易压断；

打磨抛光用的成型轮要由专业厂家生产，而且成型轮的精度要求较高；

打磨抛光出的线条光度不是很高，线条表面会有一丝丝的磨抛痕迹影响产品外观，这是机械打磨抛光线条中的最大缺点，也是有待解决的难题；不适合打磨易碎裂的石材。

打磨抛光的步骤、流程：

检查产品的造型形状是否符合生产工艺加工单的形状，合格后方可进入打磨抛光工序；

打磨抛光前视材料的情况进行补胶处理，补胶处理好之后再打磨抛光；

先单件画线打粗磨，粗磨时留0.5MM的细磨、水磨余量;

拼接：将要打磨抛光的线条按安装图拼接好，并根据线条表面的颜色选择调配，以保证颜色、花纹良好效果。线条水磨500#后按安装图的要求先统一编号，再拆开抛光，这样做不会造成所打磨抛光的线条在接口处呈凹凸状；接口处有错位时，过渡段的打磨应将距离拉长，越长越好，并在打磨时用靠尺检查直线度；完成打磨抛光的线条经质量检检查合格后方可出货；

异型工艺品打磨抛光提高光度、减小波浪的决窍：

选择好的打磨抛光材料；

打磨抛光时，每一号磨料或磨片打磨抛光之后都应认真检查见光面的打磨抛光情况，后一道磨号打磨之后都应掩盖掉前一道磨料时所产生的痕迹；

打磨抛光时应注意水量的控制，水量不足易造成见光面烧面；

打磨抛光时沿着线条素线方向尽量拉长，越长越好，这样可以避免波纹的产生；抛光时的速度要快；采用高转速的打磨抛光电动工具；加工大批量的线条打磨抛光最好用成型刀，这样做可以减少打粗磨的工作量，而且确保线条打粗磨后的质量好、形状的一致性好。

八、手工打磨抛光的要领

有许多异型石材产品无法采用机械打磨抛光，必须依赖纯手工完成。雕刻工艺品，凹型的圆弧，沟槽，各种半径很小的曲线都必须依靠手工去打磨抛光。有些用电动工具打磨抛光时易产生波浪的材料，采用手工打磨抛光能消除产生波浪。

手工打磨抛光主要是指用手借助砂纸、或水磨片将石材的造型面磨光；或用磨块来回推、拉将石材的表面磨光。手工打磨抛光异型工艺品劳动强度较高，但是打磨出的表面质量，效果非常好。

手工打磨抛光的技巧：

根据所要打磨抛光部位的情况将砂纸或磨块裁成小块；

打磨凹圆弧形时，可将砂纸裹在与凹圆弧形半径相差不多的木条上，这样可使打磨出的 弧度好，平整度好；

手工打磨抛光时，手来回移动尽可能拉动的距离要长，越长越好，这样可以避免因拉动距离短而产生波折；

手工打磨抛光时，手来回移动用力要尽量均衡，不要或重或轻，这样可以减少产生波浪；

手工打磨抛光粗磨抛时，应顺着线条截面的延伸方向来回进行，抛光时则横着截面的延伸的方向进行。

九、弧面板的打磨抛光

弧面板是石材异型产品一个重要的加工面，在石材异型工艺品中约占1/3以上。弧面板 的打磨抛光此平面板难度较大，加工精度要求高，加工的弧面板安装后要求上、下、左、右不错位，手感圆滑。就圆弧的打磨抛光而言，如果采用手工磨抛难以达到以上的质量要求，而采用圆弧手扶打磨抛光又比不上用自动圆弧打磨抛光的质量。

自动圆弧打磨抛光与圆弧手扶打磨抛光所磨出的弧面板在质量上的差别体现在以下几个方面：

自动圆弧打磨抛光的见光表面光度基本一样，而圆弧手扶打磨打磨抛光其光度可能相差较大，其原因就在于圆弧手扶打磨抛光其光度可能相差较大，其原因就在于圆弧手扶打磨抛光弧面板依个人技术不同而使光度不一样，自动圆弧打磨抛光则不受此影响；

自动圆弧打磨抛光的圆弧板基本上无波浪，而圆弧手扶打磨抛光则无法避免产生波浪；

自动圆弧打磨抛光的自动化程度较高，工人操作强度较低；

自动圆弧打磨抛光的工作效率较高。

但是，自动圆弧打磨抛光弧面板会受到弦长的限制，当弦长过大时只能用圆弧手扶打磨抛光。当弧面板为二等份的圆弧时只能用手工打磨抛光。

自动圆弧磨机不能打磨抛光凹圆弧。圆弧手扶磨机可以打磨抛光凹圆弧.

打磨抛光弧面板所用的磨料与平面板一样，打磨的顺序也相同。

为提高打磨抛光弧面板的质量和生产效率，通常在采用机器打磨弧面板之前先用人工严格按标准的金属模板打粗磨，粗磨到80#后再用机器打磨抛光。尤其是用仿型机加工出来的弧面板更应如此。至于用圆桶锯和电脑线锯加工出来的弧面板，需视加工圆弧的精度而定，但多数情况这些机器加工圆弧的精度都不是很高，应经人工粗磨后再用机器打磨。在国外许多的生产厂家一般不经过人工粗磨，直接用机器打磨抛光。但是，国外的弧面板安装时一般留安装缝，或上、下、左、右相邻的圆弧的边磨1mm～5mm的斜边以消除加工的误差。

打磨抛光弧面板时应先制作一个标准的不变形的模板。打粗磨时操作者应边打磨，边用模板检查，同时用精度较高的标准靠板尺检查弧面母线的直线度。采用机器打磨抛光时也应经常用模板和靠尺检查以确保打磨抛光出的弧面板精度。

十、回转体类产品打磨抛光

回转体类的产品主要指实心圆柱(柱头、柱座)、球。

打磨此类产品的机床较为简单，只要有一个由电机驱动的旋转轴带动需打磨抛光的回转体，可用手工辅以电动工具打磨抛光。

实心圆柱体的打磨抛光可以用电脑数控车床打磨抛光。电脑数控车床打磨抛光是一种全自动的打磨抛光。只要给电脑车床编制打磨抛光运行程序，打磨抛光工作就由电脑控制完成。用电脑车床打磨抛光实心圆柱体的光度非常好，可以完全达到玻璃光泽，圆柱的圆滑度好，而且半径误差小，打磨出的圆柱能保证基本一致。

回转体类产品的打磨抛光机有立式车床和卧式车床，尽管机床的结构不同，但打磨抛光的方式是一样的。

十一、打磨抛光产品的检验

磨光平面板的检验

检验项目：

平整度：板材磨光面的平整程度；

光度：板材磨光面对可见光的反射程度；

板面的外观质量：板材的见光面是否有划痕、打磨抛光时产生的磨痕以及石材的各种缺陷；

厚度：板材的厚度，对石材而言，虽不是重要的指标，但现在客户要求也很严格，会影响石材的强度和安装质量。

检验标准：

光度：90°以上，不低于85°；

厚度：厚度误差为±1mm，大多为±2mm，客户要求严格的在±0.5mm，薄板要求在±0.5mm（厚度误差±0.5mm应该是过分的要求）。

平整度：平整度要求控制在1mm/m；

外观质量：见光表面不允许有磨痕、划痕、烧面、胶补不良、打磨抛光不到位。

检验方法及手段：

游标卡尺：检验板材的厚度；

平整度，塞尺：用于检验板材的平整程度。用标准的平度尺沿大板的对角线及大板的宽度方向紧贴板材的磨光面，用塞尺塞入平度尺与板材之间的最大缝隙中，读出几个塞片的累加值就是板材的某个点的平整度的误差值。在板材的磨光面上多测量一些值取加权平均值就是这块板材的平整度；

光度计：检验见光面的光度.

产品等级的划分：

根据线条的外观以及打磨抛光的总体状况划分产品等级为Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ ；或优等品、一级品、合格品。

磨光弧面板的检验

检验项目：

光度：磨光面对可见光的反射程度；

圆弧度：弧面板的圆滑程度及圆弧端面对标准模板的精确程度；

直线度：圆弧板素线的平整程度；

表面的外观质量：板材的可见光面是否有划痕、打磨抛光时产生的磨料印迹一级石材的缺陷。

检验标准：

圆弧度：这个误差应视安装的具体情况而定，不可照搬有关的标准。根据安装是有缝还是无缝安装、是倒棱 还是不倒棱可以划分这样两种标准。

有缝安装和倒棱安装的标准：控制在±1mm，有时也可以放宽在±2mm以内；

无缝安装和不倒棱安装的标准：控制在±0.5mm，严格时控制在±0.25mm以内；

光度：最低不低于85°；

直线度：控制在±0.5mm，严格时控制在±0.25mm以内；

表面的外观质量：见光表面不允许有磨痕、划痕、烧面、胶补不良、打磨抛光不到位。

检验方法及手段：

平度尺、塞尺：用于检测弧面板的直线度。检测时将平度尺沿弧面板的素线方向紧贴弧面，用塞尺塞入平度尺与弧面板的空隙中，读出几个塞片的累加值就是弧面板的直线度误差；

光度计：检查光度的仪器。检测时选择弧面上的任意几个点读值，取平均数就是弧面板的光度值；

模板（凸、凹圆弧模板）：外弧面板见光的圆弧度的检查可以用同半径的凹圆弧模板去检查。检查时用凹圆弧去套外弧面板，用塞尺塞入模板与弧面板的空隙中读出几个塞片的累加值就是弧面板的圆弧度误差。内弧面板见光的圆弧度检查可以用同半径的凸圆弧模板去检查。检查时用凸圆弧去套内弧面板 ，用塞尺塞入模板与弧面板的空隙中读出几个塞片的累加值就是弧面板的圆弧度误差；

目测：用于检查弧面板的外观质量。

产品等级的划分：根据线条的外观以及打磨抛光的总体状况划分产品等级为Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ ；或优等品、一级品、合格品。

异型线条的检验

检验项目：

见光面的平整度；

光度：磨光面对可见光的反射程度；

见光面的外光状况：见光面是否有划痕、打磨抛光时产生的磨料印迹以及石材的缺陷；

厚度：视安装的具体情况而定。通常厚度误差为±1mm；

碰口：有缝安装时碰口误差为±1mm。无缝安装时碰口误差为0，要求碰口处圆滑顺畅，不打手；

形状误差：有缝安装时形状误差为±1mm。无缝安装时形状误差为±0.5mm，高标准的质量要求为0或±0.25mm以下。

检验标准：

平整度：有缝安装时，平整度误差为±1mm；无缝安装时平整度误差为±0.5mm；

光度：85°以上或不低于同类进口板材光度的90%；

厚度：视安装图的具体要求而定。通常情况下厚度误差为±1mm。当线条的侧边要见光时厚度误差为±0.5mm；

外观质量：见光面是否有划痕、打磨抛光时产生的磨料印迹及石材的缺陷。

检验方法及手段：

平度尺，塞尺：用于检测线条的直线度；

光度计：小线条的光度不能用光度计检测，通常情况下只能凭眼睛观测。对于线条与光度计接触面大的可以用光度计检测；

游标卡尺：用于检查线条的厚度；

模板：标准模板用于检查线条的形状误差，最好用与线条形状相套的子模板去卡线条的外形，用塞尺检查外形的误差；

拼接：多件线条按安装图的要求拼接检查碰口的质量情况。拼接好后用长度2m以上的标准靠尺靠线条的侧边，用塞尺塞入靠尺与线条侧边的缝隙中，读出几个塞片值之和为碰口的误差。

产品等级的划分：

根据线条的外观以及打磨抛光的总体状况划分产品等级为Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ ；或优等品、一级品、合格品。

回转体类产品的检验：

检验项目：

直线度：见光面素线的平整程度；

光度：磨光面对可见光的反射程度；

圆滑度：回转体类见光面处的圆滑程度；

直径尺寸；

外形误差：与客户所提供图样的误差；

检验标准：

直线度误差：单个柱体误差为±1mm，多个柱体拼接时误差应控制在±0.5mm以下；

光度：85°以上或不低于同类板材光度的90%；

圆滑度误差:单件误差通常为±1mm，当多件回转柱体拼接时，误差应控制在±0.5mm以下；

外观质量：目测见光面是否有划痕、打磨抛光时产生的磨料印迹以及石材的缺陷。

检验手段及方法：

平度尺，塞尺：用于检测柱体的直线度；

光度计：小的回转柱体的光度不能用光度计检测，通常情况下只能凭眼睛观测。对于回转柱体与光度计接触面大的可以用光度计检测；

游标卡尺：用于检查回转柱体的直径；

模板：模板用于检查回转柱体造型的形状误差。外形模板应是与回转体外形相套合，检验时与塞尺配合使用。读出几个塞片值之和就是形状误差。检查时多检测一些点以反映出更真实的形状误差；

内卡：用于检查较大回转柱体的直径，检验时与钢板尺配合使用；

磨边产品的检验：

检验项目：

直线度：所磨边的平整程度；

光度：磨光面对可见光的反射程度；

形状误差：所磨边的形状与标准形状的误差；

外观质量：打磨抛光的边及板面的外观；

碰口：相邻板材磨边的拼接口；

检验标准：

直线度：有缝安装及板的四周倒棱时安装直线度误差为±1mm，无缝安装与四周不倒棱时，安装为±0.5mm以下；

形状误差：有缝安装及板的四周倒棱时的安装形状误差为±1mm。无缝安装与四周不倒棱的安装形状误差为±0.5mm以下；

光度：85°以上，或不低于同类进口板材光度的90%；

外观质量：凭目测磨边面是否有划痕、磨料印迹、胶补不良、石材的缺陷、波浪；

碰口：通常情况下碰口误差应为0。当板的四边有1*1的倒棱或板材有安装缝隙时，碰口的误差可以放宽到±1mm。

检验手段和方法：

平度尺、塞尺：用于检验直线度。检验的方法同异型线条。

光度：凭目测，或用相同材料的磨光板对照检查；

形状误差：用标准模板或用与标准模板相对应的子模版来检验所磨边的形状误差，检验方法与异型线条相同；

外观质量：凭目测；

碰口拼接：任意两件或多件磨边板材拼接，检查拼接情况。

十二、胶补技术简述

由于石材存在各种缺陷，因此，许多的石材在打磨抛光之前必须要经过胶补处理。

石材胶补的必要性：

石材受天然因素的影响，其表面径加工后即可显示出存在的裂纹、孔洞、砂眼、材质疏松、破损、崩边崩角、断裂等缺陷。这些缺陷造成了石材的优等品率降低，使表面观赏价值和档次降低，因此，石材补胶在石材加工技术中有着举足轻重的作用。

石材胶补的作用：

弥补和修复天然石材自然形成的缺陷。像花岗石和大理石中常见的鸡爪纹 、龟裂、砂眼、石坑、材质疏松和破损等。经过补胶后可以使有缺陷的石材变得更加完美、艳丽、晶莹光洁，从而明显提高石材的档次，使其身价增值；

增强石材的强度和光度，防止石材破损与破碎。经过胶补处理后的石材，由于胶渗透到石材的内部，改变了石材的物理性质，愈合了石材内部晶体颗粒的间隙，粘合了裂缝，使石材的强度明显改善，同时经过胶补处理后的石材表面，打磨后会更加光洁艳丽，璀璨夺目；

防止一些疏松的石材在切割过程忠出现碎边现象；

防止石材受到污染和发生病变。经过胶补的石材，由于胶的填入、使胶液渗入到细小的裂隙和砂眼中，石材的板面状况得到了极大的改善，灰尘、液体污染物不易侵入到石材的表面，减少了各种污染物的藏身机会，从而防止石材受到污染和发生病变；

减缓石材褪色。一方面在石材强化剂中增加了紫外线因子配方，可以防止紫外线对石材色泽的损伤；另一方面，由于石材板面的修补，防止了灰尘和液体侵入的机会，能更持久地保持石材天然的色彩；

对石材进行局部处理。经过打磨抛光后一旦发现局部存在缺陷可以通过补胶的方式进行局部处理，恢复其天然本色；

使石材具有更强的粘合力。由于胶是一种高分子材料，具有极强的粘合力和凝聚力，经过胶补后的石材就 具有了极强的粘合力，石材的强度也得到了较大的提高和改善。

胶补的质量要求：

经过修补处理的板材或其它石材产品修补后的板面质量应符合《石材质量标准汇编》中的质量要求；

经胶补处理的板材背面及侧面不见光的部位要作相应的处理；

经胶补处理的板材表面应光滑平整。

石材胶补有机械及手工两种方法。

机械胶补：

采用流水线作业石材胶补工艺生产效率高，自动化程度高，适于大批量石材胶补。

该作业法的机械设备一般由翻板机、传送带、烘干机、控制箱组成。作业流程是：清洁板面—烘干—加网—烘干—胶补板面—烘干。

手工补胶：

手工补胶是对石材进行表面处理的一种简单工艺。用于少量石材的修补，生产效率低，特别适于石材异型工艺品的修补，是一种对石材进行局部处理行之有效的方法。

手工补胶局部处理主要采取“挖”、“补”、“填”的方法。所谓的“挖”就是将石材缺陷处挖掉，然后用颜色、纹路接近的石块补在挖去处，用颜色一致的胶将石块粘牢。修补处的缝隙要越小越佳。

胶补的原则：

石材的补胶应遵循以下原则：

胶补处胶的颜色不能浓于板面的本色。否则颜色过于显眼易让人看出胶补痕迹；

用于胶补的石块不能是规则形状，这样可使胶补处不易看出有人为处理的痕迹；

石材胶补处理处应重新打磨抛光，不能留有胶补处理过的印迹和不平整的外观；

催化剂的比例不能太高，否则胶干后会变色。

石材胶补的操作程序及步骤:

胶补前先将板面上的灰尘和其它污物清理干净，潮湿的板材应吹干会烘干；

将需要修补的石材平放在托架或平板上，已断裂的板材应将断口处的残渣清理干净和吹干。裂缝或断裂处用与石材本色接近的胶粘接，粘接时用外力撞击使之相粘接的更加牢固；

采用机械补胶法时应根据材质的情况决定是否增加强力网，加网后经过翻板机翻板后再对石材的见光面进行表面补胶；

根据石材板面的质量情况决定胶的用量，并按一定的比例调制粘接剂、催干剂，并将两种材料调和均匀；

将配好的粘接剂刷在板面上或填充在裂缝中，并用铲刀刮均匀；

观察板面有裂缝的地方粘接剂是否出现了渗透，如果粘接剂未将裂缝填满，再进行二次或多次补胶直到裂缝内被胶填实；

经过补胶的板材要放置几个小时后再进行打磨抛光；

经过打磨抛光后，如补胶处的颜色效果不好还要挖去重新再补胶；

石材补胶时要借助一定的工具和手段进行。补胶时应采用靠尺靠平一个边以确保被修补材料的平直度；

板材修补时可以采用平放，也可以采用立放的方法修补。立放的方法修补可以借助板材重力作用使被粘接的板材更加牢固。

内容来源网络，摘自《石材》杂志

作者：晏辉。仅供学习参考

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