精益生产管理十大工具

精益生产管理是什么？

精益生产是由丰田生产方式衍生而来管理方式，通常来说精益生产管理就是一种控制浪费、降低成本的管理方式。它主要以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以较少的投入获取成本和运作效益明显改善的一种管理模式。

追求零库存、快速响应、企业内外部环境的和谐统一，是精益生产的核心理念。简而言之，就是消除企业一切非增值活动，以达到降本增效的目的。

其倡导的变革涉及企业系统结构、人员组织以及市场供求、企业内部运作等多个方面。精益生产十大工具则是达到精益管理目标的有效管理工具。精益生产管理十大工具有哪些呢，具体如下：

企业精益生产管理十大工具：

精益生产十大工具一 ——价值流分析(VSM)

精益生产始终围绕价值核心。关于价值有两个层次： 客户需要支付的价值和客户愿意付出更多的价值(增值)。

精益生产的价值趋向于第二层次。价值流分析是从价值的两个层面来定义产品生产过程中的要素，首先是去除浪费(客户不愿意付出的)，然后是减少客户不愿意多付出的要素，从而最大化设备和员工的有效时间和价值。

精益生产十大工具二——标准化作业(SOP)

标准化是生产高效率和高质量的最有效的管理工具。价值流分析后，生产过程按照科学的工艺流程和操作程序形成文本标准。标准不仅是产品质量判断的依据，也是培训员工正常操作的依据。这些标准包括现场可视化标准、设备管理标准、产品生产标准和产品质量标准。精益生产要求“一切都要标准化”。

精益生产十大工具三——6S与目视化管理

6S——整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）是现场可视化管理的有效工具，也是提升员工素养的有效工具。6S成功的关键是标准化。通过详细的现场标准和明确的职责，员工可以首先保持现场的整洁，同时可以接触到解决现场和设备的问题，然后逐渐养成规范规则的职业习惯和良好的职业素养。

精益生产十大工具四——全员设备保全(TPM)

全员生产性维护是准时制生产的必要条件，其目的是通过所有员工的参与来控制和预防设备过程。TPM的实施首先要满足设备的相关标准，如日常维护标准、零部件更换标准等。其次是员工对标准的把握和执行。实施全员生产性维护的目的是提前预防和发现问题，通过细致全面的维护确保设备“零故障”，为均衡生产和准时制生产提供保障。

精益生产十大工具五——精益质量管理(LQM)

精益质量管理(LQM)更注重产品的过程质量控制，尤其是过程产品。在制品和返工质量不合格将直接导致价值流停滞和流程积压。所以更需要控制产品的工艺质量，每一道工序都是成品，坚决消除前道工序和后续工序的质量问题的弥补意识。

精益生产十大工具六——TOC技术与均衡化生产

均衡生产是准时制生产的前提，是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。对于离散型产品，TOC(瓶颈管理)技术是实现均衡生产最有效的技术。TOC的核心是识别生产过程的瓶径并去除，从而匹配工艺能力，提高整个过程的能力。瓶颈过程决定了整个过程的能力，系统中的要素是不断变化的，过程中的瓶颈会一直存在，需要不断改进。

精益生产十大工具七——拉动式计划(PULL)

PULL是精益生产的核心概念。拉就是生产计划只下到最终(成品)工序，后工序以展示板的形式给前工序下达指令拉前工序，后工序就是客户，避免了统一指挥中信息缺失带来的混乱，也实现了各工序的自我管理。生产过程中的物流管理也是通过拉动计划来实现的。拉的概念也适用于管理工作的过程管理。

精益生产十大工具八——快速切换(SMED)

快速切换的理论基础是运筹学技术和并行工程，目的是通过团队合作最大限度地减少设备停机时间。在换线和调整设备时，可以最大限度地减少提前期，快速切换的效果非常明显。

精益生产十大工具九——准时化生产(JIT)

准时制生产是在要求的时间和数量生产客户需要的产品。JIT是精益生产的最终目标，而SOP、TPM、LQM、PULL和SMED是JIT的必要条件。JIT是处理多品种、小批量、频繁变更订单的最有效工具 。

精益生产十大工具十——全员革新管理(TIM)

全员革新(TIM)是精益审查的循环和持续改进，通过全员的革新不断发现生产流程中的浪费。持续不断的解除浪费，是持续改善的源泉，是全员智慧的发挥。通过改善的实施也满足了公司员工“自我价值实现”的心理需求，进而深层次的激发公司员工的积极性和自豪感。全员革新工具的实施需要有相关的考核和激励措施。　

精益生产十大工具总结

精益生产的工具层出不穷，但想要找到完全适合自身企业的系统其实并不容易。很多企业都想从老旧生产模式转化到新型科学模式，加之近年来国家越来越关心节能减排、碳中和等问题，更促进企业不得不往高科技节能生产领域发展。

精益生产管理体系架构模式

精益生产体系的结构可以简述为：一个基础、七个支撑和追求七个“零”的极限目标。

一个基础：即以5S为管理手段的良好现场基础。所谓5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁和素养。

七个支撑：（1）生产的快速换产（SMED）与维护体系；（2）精益品质保证与防错自动化体系；（3）柔性化生产体系；（4）均衡化和同步化体系；（5）现场作业IE研究体系；（6）生产设计与高效物流体系；（7）产品开发设计体系。

七个极限目标：（1）零切换调整；（2）零库存；（3）零浪费；（4）零不良生产；（5）零装备故障；（6）零生产停滞；（7）零安全事故。