关于皂基洗面奶的知识点

一、皂基配方结构　　大致包含以下五部分：

１．脂肪酸＋碱；

２．多元醇；

３．乳化剂；

４．表面活性剂；

５．润肤剂及其它添加剂。　　其中脂肪酸＋碱是构成洁面膏体系的骨架，产品的稳定性以及清洁能力、泡沫效果、珠光外观、刺激性等都取决于脂肪酸的选择和配比。　　常用的脂肪酸有十二酸、十四酸、十六酸、十八酸，根据各种酸的性质以及对产品要求的不同，一般采用以一种酸为主体，其它酸为辅助的搭配比例。　泡沫大小对比：

C12＞C14＞C16＞C18

起泡速度对比：

C12＞C14＞C16＞C18

泡沫密实度对比：

C18＞C16＞C14＞C12

膏体稠实度（硬度）对比：

C18＞C16＞C14＞C12

也就是说以长碳链（C18、C16）为主体的配方膏体，稠实度比较大。

在这四种脂肪酸中，对最终产品的珠光效果影响最大的是十四酸和十八酸，十四酸产生的珠光性质是一种微透明的，类似于陶瓷表面釉层的乳白色珠光，而十八酸产生的珠光是一种强烈的白色闪光状珠光。

脂肪酸在配方体系中的用量一般在２８％～３５％之间，这主要是由生成脂肪酸皂的性质决定的。皂化率保持不变的情况下，脂肪酸的用量直接影响到最终产品的结膏点和硬度，脂肪酸的用量增加，产生的脂肪酸皂的量增大，产品的结膏温度也将随之提高，同时产品的硬度也增大。　　如果配方体系中脂肪酸的用量太大，产品的结膏温度过高，可能会导致产品还没有完全皂化的情况下体系就已经结膏了，同时也会影响到产品下一步生产工艺的顺利进行。

　可用于和脂肪酸皂化的碱有氢氧化钾、氢氧化钠、三乙醇胺等，但由于氢氧化钠生成的皂太硬，不适合用于化妆品中；而三乙醇胺的生成皂易变色，因此通常碱的选择---氢氧化钾。　　氢氧化钾的用量取决于配方体系对于皂化率的要求，确定皂化率，可根据脂肪酸的用量算出氢氧化钾的用量。

洁面膏中脂肪酸和氢氧化钾的中和度一般应该控制在７５％～９０％之间，这主要是有三方面的原因：１．中和度过低，会导致体系不稳定；２．中和度过高，会导致产品的刺激性增加；３．中和度过高，会导致体系在皂化时皂液的黏度过高，同时形成产品时的结膏点提高，从而影响生产工艺的顺利进行。　　适合的皂化率应该控制在７８％～８５％之间。

皂化率的计算方法是：（氢氧化钾的用量×氢氧化钾的纯度）÷（体系中所用的脂肪酸的用量×脂肪酸的酸值）。　　配方中常用的多元醇有甘油、丙二醇、１，３丁二醇、山梨醇、等等。

多元醇在配方体系中主要起到分散或溶解脂肪酸皂（脂肪酸钾盐）的作用，由于在皂化的过程中生成的皂只能微溶解于水，在生产的过程中，大量的皂如果不及时分散或溶解，皂化的过程将无法完成，生产也无法继续下去。　　为了及时将生成的皂分散或溶解，必须使用大量的多元醇。

甘油对皂的作用表现为分散作用，如果体系中单独使用甘油，甘油的用量是根据脂肪酸的种类和量，以及皂化率来决定的，能及时分散好生产的脂肪酸盐即可，甘油太多膏体会有点黏，太少又怕分散不了生产的脂肪酸盐，一般甘油用量在12%-30%不等，根据配方情况而定。

丙二醇和１，３丁二醇对皂的作用表现为溶解，因此这两者如果单独使用的话，用量可以少一些，大约在5-10％左右。

多元醇对配方体系的作用不仅仅表现在分散或溶解皂上，对最终产品的珠光性质和稳定性也有很大的影响。

由于甘油是分散脂肪酸钾盐，因此产品体系中析出的珠光不受到甘油的影响；而丙二醇和１，３-丁二醇对脂肪酸钾盐的作用是溶解，因此在溶解脂肪酸钾盐的同时也会将析出的珠光破坏。所以使用了丙二醇或１，３丁二醇的洁面膏珠光效果会很差甚至没有珠光。

乳化剂对洁面膏产品最主要的作用是解决一个体系耐热稳定性的问题，添加适量的乳化剂可以有效地解决膏体的高温稳定性，并防止产品体系在恢复常温后泛粗的现象（原因：乳化剂可以乳化未皂化的游离脂肪酸）。常用的乳化剂可以选择磷酸酯类、鲸蜡硬脂醇醚类乳化剂，其用量一般在０．５％～２％之间。乳化剂对产品的珠光效果也有很大的影响，对于大多数的乳化剂来说，如果体系中的乳化剂的用量过多，最终的产品珠光将无法析出，因此在选择乳化剂种类的同时应该考虑到乳化剂的最低用量，在保证体系稳定的前提下乳化剂的用量应尽可能的少。　　表面活性剂在皂基洗面奶体系中最明显的作用有以下几方面：１．对皂基的高ＰＨ值具有缓冲的作用，降低皂基的刺激性；２．改善皂基的泡沫性质，降低冲洗时的紧绷感；３．增加膏体的紧实感、拉丝感等，使用１０％左右的表面活性剂能够明显增加产品的拉丝感觉，进而增强皂基的稳定性和改善使用时的手感，这种拉丝感远远超过ＰＥＧ类物质所能达到的效果。　　此外，根据所使用的表面活性剂的种类的不同，表面活性剂还能够分散皂基、提高结膏点等。　　常用的表面活性剂有氨基酸类表面活性剂、ＭＡＰ类表面活性剂、两性表活、磺酸盐类表面活性剂。表面活性剂的用量一般控制在１０％左右，用量少了没有作用，用量多了意义不大。　　二、洁面膏的制作工艺　　在配方设计合理的情况下，洁面膏的制作工艺十分简单，也很容易操作，但因其配方结构的特殊性，因此在制作工艺上也有一些需要特别注意的地方。　　和一般的皂化体系不同，皂基型洁面膏的皂化方法采用的是水相（碱液）加入油相（酸液）的方法，其中水相包括：碱、多元醇、水；油相包括：酸、乳化剂、表面活性剂（有些表活可参与皂化，有些在皂化结束后加入），以及其它油脂类成分。　　具体的操作方法是：１．将氢氧化钾加入冷水中，溶解，然后加入多元醇，加热至75℃-80℃；２．将酸、乳化剂、表面活性剂以及其它油脂类成分混合，加热至75℃-80℃；３．先将油相放入乳化锅内，开启搅拌，然后将水相缓慢加入到油相中，在水相加入的过程中，体系中可能会出现短暂的少量皂块结团现象，（如果配方多元醇、表面活性剂量合适的情况下）不管这种现象，等水相完全添加结束后皂团自然会消失；４．水相添加完成后（大生产的情况下，可能会有小颗粒的皂粒没有分散好，此时一定要低速均质，直至皂粒完全分散好，看不到皂粒为止，因为想通过长时间搅拌，让皂粒分散，在实验室可以，但是大生产不行），在保持体系温度不低于90℃的情况下，保温皂化40～60分钟；５．皂化结束后加入表面活性剂（不参与皂化，低温加入的表面活性剂），此时应注意避免因搅拌而使体系产生气泡；６．降温至50℃左右时加入香精和防腐剂；７．继续低速搅拌至结搞点，结膏温度记录好，保持温度不变，搅拌30分钟以上，注意低速搅拌。结晶成膏后，搅拌速度过快会导致膏体变稀，恢复不回来。如果生产遇到这种情况，只有重新加热至70度左右，破坏已经结晶的膏体，再重新降温重新结晶即可。