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企业在现场管理方面常见的问题
1、现场脏乱差,生产管理混乱,管理难度大,导致一系列问题产生;
2、设备跑冒滴漏现象严重,故障频发,设备人员忙于救火;
3、浪费严重,成本难以控制,作业者缺乏对浪费的寻找,对现场浪费现象熟视无睹;
4、生产安全隐患多,现场事故频发,安全设施无人问津,缺乏标识、预防措施及管理标准;
5、员工士气低落,团队士气不佳,人员缺乏积极性及自主创新意识,防呆防错无方法;
6、客户参观无亮点,面对VIP客户验厂匆忙准备,现场验厂难以通过;
7、现场管理混乱,员工态度懒散,工作效率低下,企业形象不佳等。
企业导入精益现场管理6S带来的收益
提升企业形象:整齐清洁的工作环境,能够吸引客户,提高订单成交率,增强员工自信心。
减少安全事故:通道保持畅通,员工养成认真负责的习惯,会使生产及非生产事故减少。
减少空间浪费:由于场地杂物乱放,致使其他东西无处堆放,造成空间堵塞,这是一种空间的浪费。
提高设备寿命:对设备及时进行清扫、点检、保养、维护,可以延长设备的寿命。
提升工作效率:东西摆放有序,能够提高工作效率,减少搬运作业。拥有一个良好的工作环境,可以使个人心情愉悦,促进效率提升。
降低生产成本:做好6个S可以减少现场跑冒滴漏和来回搬运动作,从而降低成本。
生产质量保证:一旦员工养成了做事认真严谨的习惯,他们生产的产品返修率会大幅度降低,可以提高整体产品品质。
准确完成交期:生产制度规范化使得生产过程一目了然,异常现象明显化,出现问题可以及时调整,达到交期准确。
什么是精益现场管理6S?
1. 精益现场管理6S的概念
现场管理是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素进行管理,包括人(工人和管理人员)、机(设备、工具、工位器具)、料(原材料)、法(加工、检测方法)、环(环境)、信(信息)等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测,使其处于良好的结合状态。达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。其核心要素即5M1EI,关键方法即6S,三大工具即标准化、目视化、看板管理。 2. 精益现场管理6S的特点 1)现场实行“定置管理”,使人流、物流、信息流畅通有序,现场环境整洁,文明生产; 2)加强工艺管理,优化工艺路线和工艺布局,提高工艺水平,严格按工艺要求组织生产,使生产处于受控状态,保证产品质量; 3)以生产现场组织体系的合理化、高效化为目的,不断优化生产劳动组织,提高劳动效率; 4)健全各项规章制度、技术标准、管理标准、工作标准、劳动及消耗定额、统计台帐等; 5)建立和完善管理保障体系,有效控制投入产出,提高现场管理的运行效能; 6)搞好班组建设和民主管理,充分调动职工的积极性和创造性。 3. 精益现场管理6S方法模型 我们在精益现场管理6S领域的优势与特色 > 1500 家企业我们辅导其实施 精益现场管理6S 超过十六大行业管理咨询覆盖范围 完善的管理体系丰富的方法研究与行业 应用经验 专业、稳定的 顾问团队保障项目的实施质量 实施原则 1)效率化:定置的位置是提高工作效率的先决条件; 2)美观性:作产品、作文化、征服客户群。管理理念适应现场场景,展示让人舒服、感动。 3)持久性:人性化,全员遵守与保持; 成功的保障因素 1)我们推行系统的精益现场管理6S,建立机制,与企业文化相互融合,协助企业建立自己的体系; 2)企业高层的改革意志坚定,我们的顾问实时与客户高层沟通,持续反馈成果,员工了解现场打造要点,明确标准知识; 3)引导人员积极参与,高层全力支持的保障,定期评价、评价制度的奖惩措施落实到位。 我们在精益现场管理6S领域的咨询客户>> 更多案例 |
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