氧化锆陶瓷注浆成型法原理及应用

a．流动性要妤也就说，浆料的黏度小，这有利于浆料能充满整个型腔的各个角落；

b．稳定性要好浆料能长期保持稳定，不容易沉淀和分层；

c . 触变性要小浆料注入一段时间后，其黏度变化不大，脱模后的坯体不会受轻微外力的影响而变软，有利于保持坯体的形状；

d．含水量尽可能小 在保证流动性的条件下，含水量要尽可能地小，这可以减少成型时间和干燥收缩，从而减小坯体的变形和开裂；

e．渗透性要好 浆料中的水分容易通过形成的坯层，能不断被模壁吸收，使泥层不断加厚；

f．脱模性要好 形成的坯体容易从模具上脱离且不容易与模壁发生化学反应；

g．浆料应尽可能地不含气泡 可以通过真空处理来达到此目的。

②浇注成型：将泥浆浇注到某一透气的、多毛细孑L的、所需坯体尺寸外形的模具中（ 多数为石膏模），类似于过滤过程，同体材料在模具与泥浆的界面上富集，从而形成生坯。

(2)注浆成型的应用

注浆成型技术利用石膏模具的吸水性，将制得的陶瓷浆料注入多孔质模具，由模具的气孔把浆料中液体吸出，在模具中留下坯体。

3. 注浆成型方法

注浆成型方法分为基本注浆成型、加速注浆成型方法。基本注浆方法又分为空心注浆和实心注浆；加速注浆方法有真空注浆、压力注浆和离心注浆等类型。

(1)基本注浆方法

① 空心注浆空心注浆又称为单面注浆，注浆时采用的石膏模具没有模芯。

②实心注浆实心注桨又叫双面注浆，所用的石膏模由外模和模芯两部分构成。

(2)加速注浆方法

①真空注浆：真空注浆是一种常用的加速注浆方法，其原理是形成注浆模具内外的压力差，以加速石膏模的吸水能力，从而提高注浆成型的效率和质量。

②压力注浆：压力注浆也是形成注浆模具内外的压力差来增加注浆过程的推动力。

③离心注浆：离心注浆是在浆料注入模具的同时，模具做旋转运动。

4 注浆成型的主要缺陷

由于泥浆的性能、石膏模的性质、操作步骤等因素都会对注浆成型方法制备的制件质量产生影响，因此注浆成型后的坯体可能产生以下缺陷：

(1)开裂

产生原因主要是由于收缩不均匀所产生的应力而引起的。其具体产生原因如下：

①石膏模各个部位的干湿程度不同，吸水量、吸水速率不同，导致生坯各部位的干湿程度不同、收缩不均匀，导致开裂。

②制件各部位的厚度不一致，厚薄交接处变化最为突出，收缩不均，导致开裂。

③注浆时泥浆中断后再进行注浆容易形成含有空气的间层。

④泥浆的质量不好，陈放时间不够。

⑤石膏模过于或过湿。

⑥可塑黏土用量不足或过量。

⑦坯体在模具内存放时间过长。

(2)坯体生成不良或生成缓慢

其具体产生原因如下：

①电解质不足或过量，或者是泥浆中有促使杂质凝聚。

②泥浆含水量过高或石膏模的含水量过高并吸水过饱和。

③泥浆温度太低，通常泥浆的温度不低于10～200C。

④生产车间温度太低，一般来说生产车间最好保持在22 0C左右。

⑤模具内气孔分布不均匀或气孔率过低。

(3)坯体脱模困难

其产生原因如下：

①在使用新的石膏模时没能很好地清除附着在其表面的油膜等。

②泥浆的含水量过高或者是模具太湿所致。

③泥浆中的可塑性黏土含量过多或者是含有不适当的解胶。

(4)气泡与针孔

其产生原因如下：

①石膏模具过干、过湿、过热或过旧。

②泥浆内含有气泡，未排除。

③注浆时加入浆料过急，把空气封闭在泥浆中。

④石膏模型内的浮尘没有清除，烧成时浮尘挥发成气泡，形成针孔。

⑤石膏模型设计不当，妨碍气体的排出。

(5)泥缕

其产生原因如下：

①泥浆的黏度过大、密度大，流动性不良。

②注浆操作不当，浇注时间过长，放浆过快，缺乏一定的斜度或回浆不净

③生产车间温度过高，泥浆在石膏模具内起一层皱庋，倒浆时没有去除。

④与制件的形状有关，坡度过大，曲折过多的模具影响浆料的流动。

(6)变形

该缺陷的产生主要是由于以下原因：

①石膏模具所含水分不均匀，脱模过早。

②泥浆的水分太多，使用电解质不恰当。

③制件、模具的设计不当，致使悬臂部分容易变形。

(7)塌落

该缺陷的产生主要是由于：

①泥浆中的颗粒过细，水分过多，温度过高，电解质过多。

②石膏模具过湿或者其内表面不净所致。

5. 注浆成型的机械设备

(1)真空脱气设备

浆料在制备、运输和储存过程中难免有气体混入，这些空气会影响注件的致密度和制件的机械强度、电性能等性能。

(2)自动注浆设备

目前，注浆成型已实现自动化，该生产线使用链条拽带的环形机械化注浆成型线。按注浆的生产过程，该成型设有自动注浆→吃浆→倒浆→余浆→干燥→脱模→合模→模型干燥→注浆等阶段。

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