【创先争优】第20届全国青年文明号

为攻克新材料焊接、新工艺开发瓶颈，焊接工艺室每年承担多项公司级科研课题研究项目，为公司科技进步、工艺创新奠定了坚实基础。过去两年，焊接工艺室共承担了10余项科研课题与技术创新工作。在全体员工的共同努力下，特别是年轻员工的带动下，焊接工艺室获得了多项公司、集团及省市和国家荣誉，每年申报国家专利10余项，发表科技论文10-15篇，在行业内有一定影响力。

科研课题硕果累累。2020年焊接工艺室进行了660MW超超临界循环流化床锅炉不锈钢管屏焊接工艺研究、深熔TIG焊接工艺技术研究、低稀释率表面防腐焊接技术研究等多项科研课题项目。其中黑龙江省重大科技成果转化项目《600MW等级超（超）临界循环流化床锅炉研究及应用》，研究开发SA-213S30432、SA-213TP310HCbN材质膜式管屏焊接工艺，选择不同焊接材料进行模拟焊接结构试验，为后续实际产品的生产制造奠定基础。630/650℃/700℃超超临界锅炉新材料焊接工艺开发方面，针对G115、GH984G、Alloy617B、HR6W、Sanicro25等候选新型材料开展了焊接、热处理工艺技术研究，确定材料自身及与异种钢之间的焊接和热处理工艺，为高效超超临界锅炉选材和应用，提供数据支撑。

工艺创新取得实效。成功开发集箱管接头机械MAG焊技术，将集箱管接头焊接方法由焊条电弧焊改为机械MAG焊，焊接效率提升2倍，焊接材料由焊条变为实心焊丝，降低了焊材成本，该技术的应用和推广，年均节约成本约55万元；开发石化容器耐蚀堆焊层厚度控制技术，提出新的厚度控制基准，开发匹配的焊接规范参数，实现堆焊层厚度的精确控制。该创新成果的转化应用，仅神华榆林气化炉1项就节约焊接材料成本约600万元。

智能制造取得突破。焊接工艺室形成“先单个工序优先实现智能制造”的智能制造总体思路，通过研究分析生产过程中可实现智能制造的关键工序，不断提高公司智能制造水平。

研发出吊挂管自动化焊接生产线，用于锅炉水平布置管屏吊挂管的焊接。设备由四台机器人组成，上料、周转、点焊、填充满焊等过程实现流水线作业，自动化等级高。设备还具有生产订单、焊接参数信息统计功能，并可进行远程监控。其彻底结束了吊挂管手工焊接时代，为锅炉行业内首次将自动化焊接大规模应用于产品生产中。同时研发可跟踪管屏变形，实现全自动堆焊的行业内自动化程度最高的垃圾锅炉膜式壁管屏防腐堆焊设备。

在机械化、智能化成为大势所趋的今天，焊接工艺室敢为行业先驱，大胆构思，并通过大量扎实的工作使创新得以实现。全体员工也将继续针对锅炉受热面蛇形管活动夹块自动焊、集箱大管接头机器人自动焊接技术等工艺技术及设备进行充分调研并开展相应试验研究工作，进一步为国家智能制造发展提供坚实动力。