死点/死点位置（dead center position）

从Ft=Fcosα知，当压力角α=90°时，对从动件的作用力或力矩为零，此时连杆不能驱动从动件工作。机构处在这种位置成为死点，又称止点。

在平面连杆机构中，若以摇杆或滑块为主动件，当其他两运动构件处于同一直线时的位置时，不论驱动力多大,都不能使机构起动。如在曲柄摇杆机构（图1）中，当摇杆主动而曲柄处于和连杆成一直线的两个极限位置（DC1B1A和DC2B2A）时，连杆传给曲柄的力不能产生使曲柄回转的力矩。在曲柄滑块机构（图2）中，当滑块主动时也同样存在两个死点位置（CBA和C1B1A）。

内燃机是曲柄滑块机构的一个具体实例。内燃机汽缸中的活塞即机构中的滑块，曲轴即曲柄，所以内燃机在驱动过程中也有两个死点位置。机构起动时应避开死点位置，在运动过程中可利用惯性渡过死点。

在工程实际中,常常利用机构的死点来实现特定的工作要求。

为了使机构能顺利地通过死点而正常运转，必须采取适当的措施，如可采用将两组以上的机构组合使用，从而使各组机构的死点相互错开排列的方法，也可使用安装飞轮加大惯性的方法，借惯性作用闯过死点，等等。

当从动件上的传动角等于零时，驱动力对从动件的有效回转力矩为零，这个位置称为机构的死点位置，也就是机构中从动件与连杆共线的位置称为机构的死点位置。发生死点的条件是机构中往复运动构件主动，曲柄从动；发生死点的位置为连杆与曲柄的平面连杆机构共线位置。

图中所示为脚踏缝纫机上的曲柄摇杆机构，摇杆1(脚踏板)为主动件。

脚踏缝纫机上的曲柄摇杆机构

当它处于两个极限位置DC1和DC2时，从动曲柄3的传动角γ=0，这时主动件1通过连杆2作用于从动件3上的力恰好通过构件3的回转中心，所以构件3不能转动，出现了“顶死”现象。因此，将从动件的传动角γ为零时机构所处的位置称为死点位置。

在曲柄摇杆机构中，当摇杆为主动件时，存在曲柄和连杆共线的位置就是死点位置。

双曲柄机构死点位置判断： 双曲柄机构判定条件机构若为双曲柄机构

图1

时，满足条件为：最短杆与最长杆之和小于或等于其余两杆长度之和；取最短杆为机架得到双曲柄机构。

在图1示曲柄摇杆机构中，若摇杆为主动件，而曲柄为从动件，则当摇杆摆动到极限位置C1D或C2D时，连杆与从动件曲柄共线，曲柄的传动角g=0°（即θ=90°），通过连杆加于从动件上的力将经过铰链中心A，从而驱使从动件曲柄运动的有效分力为零。机构的这种传动角为零的位置称为死点位置。

四杆机构是否存在死点位置，决定于连杆能否运动至与转动从动件（摇杆或曲柄）共线或与移动从动件移动导路垂直。当原动件与连杆共线时为极位。在极位附近，由于从动件的速度接近于零，故可获得很大的增力效果

死点位置对于传力机构的运动是有害的，为了使机构能顺利地通过

图2

死点而连续运转。在设计时必须采取适当的措施。

消除死点位置对机构传动的不利影响，程上通常采用以下两种办法：

(1)在曲柄轴上安装飞轮，利用飞轮转动的惯性，使机构冲过死点位置，如缝纫机上的飞轮(即大带轮)和发动机曲轴上安装的飞轮。如单缸内燃机上采用安装飞轮的方法，利用惯性使曲柄转过死点；缝纫机也是借助于大带轮的惯性通过死点的。

(2)利用多组机构错位的办法，使机构顺利通过死点。如多缸内燃机发动机上，其各组活塞连杆机构由于点火时间不同，死点位置相互错开，就是用错位法的例子。又如，图2所示的蒸汽机车车轮联动机构，其两侧的曲柄滑块机构的曲柄位置相互错开90度。[2]  [1] 

机构的死点位置并非总是起消极作用，在有些机械中就利用了死点的

图3

特性来实现一定的工作要求。例如，图3-a所示的飞机起落架机构，在机轮放下时处于死点位置，以便承受着陆的巨大冲击；又如图3-b所示的钻床夹具，在夹紧工件时处于死点位置，工件的反作用力丁再大也不能使夹具松开，若要松开夹具就在手柄上施加压力P。

应用稳定死点位置设计夹紧机构

在曲柄摇杆机构中，设曲柄AB为主动件，BC为连杆，摇杆CD为

图4

从动件。把主动件AB与从动件CD对换，使主动件AB变为从动件，从动件CD变为主动件，称为运动倒置。运动倒置前的机构称为正置机构，运动倒置后的机构称为倒置机构。

在倒置曲柄摇杆机构ABCD中，摇杆CD为主动件，当摇杆CD处于两个极限位置C1D和C2D时，连杆BC和从动件曲柄AB共线：一个位置是重叠共线，一个位置为拉直共线。在这两个位置出现了传动角的γ=0情况，这时主动件摇杆CD通过连杆BC作用于从动件曲柄AB上的力恰好通过其回转中心A，所以不论该力有多大，也不能推动从动件曲

图5

柄AB转动，机构这种位置称为死点位置。

应用实例：

图4所示为应用连杆BC和摇杆CD拉直重合位置设计的夹紧机构。

图5所示为一种基于“连杆BC与摇杆CD重叠重合位置”的夹紧机构设计方案。