探秘国碳基地！ZGL神鹰碳纤维自行车工厂参观记

入行以来，我参观过业内很多工厂，但这是我第一次参观占地面积达2千多亩这么大的厂区，参观不同厂房时竟然需要坐车接驳。

这片厂区位于江苏省连云港市大浦工业区内，为中复神鹰碳纤维公司及连云港神鹰碳纤维自行车股份有限公司所有，同属于ZGL鹰游集团，该集团为国家级重点高新技术企业，国家新材料产业化基地重点骨干企业，国家工程技术中心重点培育企业，致力于尖端装备的现代化和高新材料的产业化。

经过一番争取，美骑记者获得了进厂参观拍摄的机会，得以掀开ZGL的神秘面纱。

ZGL自行车车架主材为中复神鹰提供的军工品质T700和T800碳纤维（从2017年起，ZGL暂停向市场供应铝合金自行车）。2016年5月，中复神鹰实现了千吨级T800原丝产业化。基于ZGL鹰游集团强大的机械加工和设备研发、制造能力，新的原丝生产线所有的核心设备和技术都是自主研发。目前全球能量产T800级碳纤维的厂商只有为数不多的几家，中复神鹰不仅是其中之一，也是国内唯一一家。中复神鹰的T800碳丝，部分性能指标超过国外同类产品水平，可完全替代进口。中复神鹰的国内碳纤维市场占有率历年都在七成以上，满产满销。

据了解，中复神鹰会在每年进行周期性检修设备，期间会暂停生产，此时国内的碳丝价格就会略有上涨，充分证明了其市场影响力。

在实验室条件下把T800做出来不难，但做到持续稳定地批量供应非常难。因此T800已经是国内能量产的最高级别碳纤维，其他的国内机构和工厂还不具备规模化量产能力。

中复神鹰在走向万吨级碳纤维产能的路上花了十多年，投入了20亿的资金，从2016年才开始实现盈利。目前全球碳纤维年总产量为6万吨，中复神鹰计划到2020年，实现年产10万吨的产能。

可惜碳丝和碳布生产的部分涉及商业机密，是不允许记者拍照的。若想进一步了解这方面的信息，请回看《深度解析国产碳纤维的现状及其在自行车上的应用》。

ZGL神鹰碳纤维自行车的最大优势，是可以不受限制地得到航空级别碳纤维材料和拥有领先于竞争对手的成本优势。

同时，ZGL还有丰富的车架设计经验，该工厂拥有60余项车架专利，为十家以上的国际大牌代工碳纤车架（包括ODM和OEM），所有出厂车架均能达到EN欧洲标准和ISO4210标准。主要负责ZGL碳车工厂管理的副总经理连浩先生，来自台湾，曾为Cannondale工作多年，是这一领域的资深人士。

▲中复神鹰碳纤维公司和连云港神鹰碳纤维自行车股份有限公司的厂区原本是连成一片的，在不久前被新修的高铁“割”成了两片。从上图大家可以看到，尚未通车的高铁轨道宛如巨龙俯卧。ZGL后勤车停着的这一边为连云港神鹰碳纤维自行车股份有限公司的厂区，轨道的另一边，就是中复神鹰碳纤维公司的厂区。厂区内的马路为双向四车道……

▲不像南方的工厂往往喜欢“向上发展”，一栋厂房总有三四层高，地多任性的ZGL给每栋厂房都只盖一层（也与连云港主要处于一望无际的平原地带有关）。1号车间的北边有一块占地面积不小的骑行体验区，是ZGL工厂员工自己堆起一座座小土包建起来的，曾举办过小型比赛。我坐在车里匆匆看了骑行区一眼，没机会拍照。

▲ZGL自行车的产品工程师孙鹏经理带着我首先参观了产品测试间。我在上文说过，这里所有出厂车架均能达到EN和ISO4210标准。在ZGL，除了在设计过程中会进行各项测试，生产过程中也会按照一定比例进行抽检，以保证量产同样达到设计要求和各项标准。上图是对一辆软尾进行整车动态测试，很吵很暴力。

▲车架水平疲劳测试（左图），是将车架根据要求固定，沿后轴水平方向向前轴重复施力。

对ZGL品牌的产品，疲劳测试的次数都会在正常的标准下增加30％甚至更多，车架任何部位必须无可见裂痕和损坏（有些厂商声称能通过10万次测试，其实在2万次时就发现明显损坏了，ZGL在测试方面是很实诚的，尽管消费者看不见）。

车架垂直疲劳测试（右图），是将车架根据要求固定，从坐杆中心向后70mm向下重复施力，测试周期为7万次，车架任何部位必须无可见裂痕和损坏。

▲车架五通扭力疲劳测试，是离车架中心面130mm对每个脚踏轴施加重复下压力1265N，测试周期为10万次。这个过程看起来，很像我们平时骑车时暴力抽车。

车架还需通过的其他测试，我就不在此一一展示了，篇幅有限。

ZGL品牌即使对轻量版车架都没严格的体重限制，不像一些品牌在轻量版车架产品方面对骑行者的体重设置门槛。得益于稳定的产品质量，他们电商的售后客服平时工作比较轻松，几乎很少处理由于车架质量问题导致的售后纠纷。

▲弯把疲劳测试及前叉疲劳测试。

▲厂房宽敞明亮，比起幽暗的小厂房能让工人的工作心情更加愉快。若所有生产线全力开动，这里目前具备年产10万辆碳纤维自行车和400吨碳纤维其他制品的生产能力。

▲碳丝生产、环氧树脂生产、织布、预浸和设计开发都属于集团机密环节（顺带提一句，ZGL所用的环氧树脂都是自主研发的），不能拍摄，美骑记者只能从碳布裁切环节开始展示。

左图是用机器将成卷的碳布裁切成大块的长方形片，右图是将大块的长方形片碳布按照碳丝的射出方向裁切成小的切片。

▲这台由电脑控制的自动裁切机能裁出形状更复杂的切片，包括上图显示的用于尾勾的部分。没错，ZGL的碳车连尾勾和前叉叉脚都是碳纤维的。

▲在裁切区被加工好的切片，经过分拣后会进入卷料区。负责卷料（贴片）的，全部都是细心的女工。

▲分拣好的切片被严谨地放在一个个木格子里。女工们根据开发部门发放的卷料作业标准书，按照特定的顺序，以特定的角度，在塑胶芯模上一层一层地贴上特定形状的切片。她们的动作异常熟练快速，因为卷料的重要性主要体现在工人的操作熟练程度及素质，否则再好的卷料工艺单也做不出好产品。一位女工，在一款车架上几乎只会负责一个部位的卷料。

术业有专攻，产品工程师孙鹏经理甚至开玩笑说：“什么时候等我闲下来，就到她们这儿来当学徒。”

▲公路车后下叉+尾勾的诞生过程。

▲一个部件的所有贴片都贴完后，女工会将塑料芯模抽走，插入气袋，外管造型还会放入碳纤壳进行复核，这是碳纤工厂中最普遍的做法。ZGL除了外销产品外，在自己品牌的产品还用上了双模成型技术，即在钢制外模成型的同时，配合EPS内模，从而得到非常光滑平整的车架内壁，那样碳布贴合程度更高，品质更好。

▲各部分要与碳纤壳相吻合，那么入模时就不会有偏差。

▲等待成型区。