长达11分钟！央视聚焦黄岩模具产业的“智慧之旅”

4月25日

央视财经频道《经济半小时》

播出《 模具产业的“智慧之旅”》

黄岩智能模具小镇

上了央视

一起来看

↓↓↓

浙江台州的黄岩区，位于浙江黄金海岸线中部，这里虽然不产钢材、不产塑料，但却将注塑模具做得风生水起。这里聚集了2000多家模具生产加工企业，15万名模塑从业人员。被称为“中国模具之乡”。

注塑模具是生产各种工业产品的重要装备，在航空、航天、医疗、电子、机械、船舶和汽车等领域被广泛应用。利用注塑模具生产出来的塑胶产品具有质量轻、强度高、韧性好、耐腐蚀、成本低等优点，因此，受到了各行各业的青睐。

黄岩智能模具小镇上的这家企业，主打产品是生产塑料薄膜、塑料板、熔喷布等塑料制品的挤塑模头。

在工厂的这个车间，记者见到了这款生产熔喷布的模具，里面的核心组件是熔喷模头和喷丝板，熔喷布是口罩的“心脏”，熔喷模头出料的均匀性和稳定性对熔喷布的质量起着决定性作用。

浙江精诚模具机械有限公司常务副总经理梁仙明表示，好的熔喷布自带吸附能力，有制静电功能。

时间回溯到2020年初，新冠肺炎疫情爆发，生产口罩所需的熔喷布一时间变得很紧俏。当时，这家模具企业收到了大量的熔喷模头订单，远远超过了公司的生产能力。

幸运地是，智能模具小镇在经过数字化改造之后，拥有了“产业大脑”。打通了产业链上下游的全要素，使模具小镇上的企业实现了数字化、集成化生产。

当时，为了保证大量熔喷模头订单能够按时交付，“产业大脑”为这家企业匹配了小镇上400家模具加工企业（户）的1000多台数控机床，及时扩大产能，同时通过数字化管理系统，优化生产布局，仅仅用了29天，就把原来要花三个月时间的产品交付到客户的手上。一度使企业生产出了国内80%的熔喷布模头。

梁仙明表示，引用了数字化、智能化系统之后，从研发设计缩短了25%的时间，整个生产过程，我们缩短了30%。企业过去在同等装备是加工200套，现在能做到400套一个月，产能大幅提升。

尝到了转型升级的甜头，这家模具企业一直在不断进行自身的数字化、智能化改造提升。在这个精加工车间，加工中心负责人肖城运正在查看精加工车间的设备运行情况。每天一上班，肖城运只需要在这个数字管理系统上浏览一遍，整个加工中心100多套加工设备的运行情况就一目了然。

浙江精诚模具机械有限公司加工中心主管肖城运在系统中发现，其中一台设备的加工进度只有16%，远远低于其它加工设备的进度，并且出现了红色警示。另外他还发现，一件加工部件前一天就到了加工中心，但是到了第二天，这个部件还没开工。肖城运马上找到车间组长，了解具体原因。

经过了解，肖城运很快就发现，原来是加工机床的轴承出现了问题，需要厂家携带配件过来维修。

了解完机床停工的原因之后，肖城运又来到另一台机床前，向车间组长了解这台机床加工进度缓慢的原因。

借助数字化管理系统，肖城运就能及时了解生产线上的问题，并第一时间进行解决。在这个精加工车间，一共有18台精加工机床，但管理这些机床只需要三个人。

这得益于工厂的数字化管理系统和智能加工设备，把加工模具的过程拆分成了三个标准化工序，每个工序只做单一的或者简单的几个加工工艺。这样不仅提高了生产效率，还减少了对工人的技术要求。

肖城运表示，公司把工序全部拆开以后，来到车间里学，最多一个月就能让他全部把这套工序完成。在培养人的难度方面，就会降低很多。

浙江精诚模具机械有限公司计划员占丹丹在这家企业做了十多年的计划员，她也是公司数字化改造的受益者。占丹丹的一个重要工作就是排产，从公司收到订单，直到模具交货，她都要全程跟踪。过去跟踪生产流程全靠两条腿，一个车间一个车间地跑和问，统计数字之后再制作表格。现在她只需在管理系统上输入订单部件的编号，就可以准确找到订单加工到什么程度、具体在哪个工序，在哪台加工设备上。

浙江凯华模具有限公司是台州市黄岩区的另一家模具企业，记者看到，从汽车的前后保险杠、仪表板、前后车门，再到物流运输的托盘、大型垃圾桶，还有居家生活用的储物盒、篮、筐等物品，这家企业研发的注塑模具都可以进行生产加工。

这款汽车仪表板，是这家公司刚刚推出的新产品，采用了微发泡技术注塑而成，实现了仪表板的轻量化。

近年来，随着汽车产业迭代更新加速，对产业链上下游配套企业的生产周期和质量提出了更高的要求。而这款轻量化仪表板，正是这家模具企业，在进行数字化改造升级后推出的一款拳头产品。

在公司的技术部，负责人林连明给记者演示了他们目前使用的模拟仿真系统，这是生产汽车仪表板的微发泡模具模流分析系统，可以清楚地看到模具加工的全流程，整个过程中，排气点、冷却水流道的排布都得分毫不差。一旦出现一星半点的偏差，就可能导致整个模具出现问题，动辄就会损失几十万元。

林连明告诉记者，在模具设计完成后，需要先进行结构模拟和注塑仿真，这样可以缩短生产周期、降低成本。

在这天的仿真模拟中，技术人员就发现，模具局部出现了温度高低不同的红色区域，产品表面温度不均匀，会使模具在注塑产品时发生变形。

林连明清楚地记得，过去没有模拟仿真系统时候，花了很多时间，装配好的模具在试模的时候，却出了顶出部件卡壳的问题，当时只能把整套模具拆卸之后重新返工，不仅增加了成本，还浪费了大量时间。如今，数字化的模拟注塑成型代替了过去对模、试模、返工的大量时间。一副汽车保险杠的模具，设计制作周期就从过去的三个月，缩短到了两个月，生产效率提升了30%以上。

在生产计划、设计、模拟仿真数字化的基础上，这家企业也在打造自动化的生产线。镶块是模具里必不可少的零件，镶块能够缩短模具的加工时间，还能节约模具的成本，不同的模具会用到很多镶块。

在这家模具企业，按照镶块的不同用途、形状、体积，形成标准化的镶块加工工艺，在2022建成了这条镶件自动化加工线。每天只需将毛坯放在含有芯片的夹具上面，然后扫码之后放到库架上，剩余的工作就都由机器人和加工机床完成。

浙江凯华模具有限公司技术副总经理李过表示，可以不用人操作，关了灯生产，行库、机器人、加工中心、检测中心联合起来把这个镶块的加工就完成了。

注塑模具是黄岩的重要支柱产业之一。近年来，当地政府积极推进模具行业“产业大脑”建设，鼓励和支持有条件的模塑企业建设智能工厂、数字车间，实现整个产业研发、生产、管理、营销各个环节的数字化。在数智化转型的过程中，黄岩模具产业总产值则从不足150亿增长到约250亿元，模具装备数控化率高达90%以上。整个产业实现了从低端制造向高端智造、从低小散的块状经济向高精尖的产业集群转变，逐步形成了功能齐全、专业化程度高、配套体系完善的产业链。

原标题：《长达11分钟！央视聚焦黄岩模具产业的“智慧之旅”》

阅读原文