GJB9001C-2017标准的8.3.7条款规定：组织应对新产品试制过程进行控制，编制首件鉴定目录，进行首件鉴定。但很多人对为什么进行首件鉴定（Why）、什么情况下进行首件鉴定（What）、怎么进行首件鉴定（How）等等内容搞不清楚，也存在很多诸如首件鉴定与样机鉴定能不能结合进行等等疑问，今天笔者针对首件鉴定进行梳理，谈谈自己的理解。

一、定义和内涵

根据GJB1405《装备质量管理术语》的定义，首件鉴定是对试生产的第一件(批)零部(组)件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合要求的产品。非常经典的定义，明确了首件鉴定的对象、工作内容和目的，下面我们逐项剖析。

首件鉴定的对象是“第一件（批）零部（组）件”，先说“第一件（批）”，主要看这个产品或项目后面还有没有批量生产，如果后面还有批量生产（这个批量生产不一定是同一个合同、同一个年份，重点看生产条件是否一致）就必须进行首件鉴定，如果没有后续生产就不需要进行首件鉴定了。再说“零部（组）件”，首件鉴定的对象一般不是产品，而是组成产品的零部（组）件，但如果产品本身就是零部（组）件，也可以作为首件鉴定的对象。

《武器装备质量管理条例》第二十七条规定：武器装备研制、生产单位应当对产品的关键件或者关键特性、重要件或者重要特性、关键工序、特种工艺编制质量控制文件，并对关键件、重要件进行首件鉴定。是不是说只有关键件、重要件需要进行首件鉴定，而其他零部（组）件就不需要了呢？按照GJB908《首件鉴定》的要求，对组件进行鉴定时，其配套的零件及分组件应是经过首件鉴定合格的零件及分组件，细品这句话，其中暗含的意思就是，所有的零部（组）件都需要进行首件鉴定，而不仅仅关重件需要。

首件鉴定的主要工作内容是“全面的过程和成品检查”，此处的检查针对两个内容，分为两个步骤完成，两个内容包括“生产过程”和“产品”，两个步骤包括“检验”和“审查”，下文有详细介绍。

首件鉴定的目的是“确定生产条件能否保证生产出符合要求的产品“，防止出现批量的不合格，这里的生产条件主要指生产工艺、设备、人员、材料、环境条件等，由这些资源所形成的过程能力试制出来的产品能否达到规定要求，用来鉴定过程能力是否适当。

根据GJB908，首件鉴定是一个过程，通常包括首件识别和选择，确定首件鉴定范围，标识，生产过程检验，产品检验，首件鉴定几个部分，下文逐一说明。

二、首件鉴定范围

根据GJB908《首件鉴定》5.1条款，首件鉴定的范围包括：1）试制产品。试制产品处于工程研制阶段，是全新的产品，所以试制产品的所有零部（组）件都是首件鉴定的对象。2）在生产(工艺)定型前试生产中首次生产的新的零(组)件，但不包括标准件、借用件。试生产是在设计定型后，生产定型前的小批量生产，已经有过工程研制阶段的试制基础，只需要对首次生产的新零（组）件进行首件鉴定，对于试制中已经完成首件鉴定的零（组）件就不需要重复了，标准件是已经有过批量生产经验的产品，借用件不属于自己生产的范畴，故不在首件鉴定的范畴。3）在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零(组)件。批生产是在生产定型后进行的生产，有过工程研制阶段试制、生产定型前试生产的基础，所以只需要对重大变更后首次加工的零（组）件进行即可。4）顾客在合同中要求首件鉴定的项目，合同规定的按合同做就可以了。

首先澄清几个概念，“试制”属于工程研制阶段的任务，终于设计定型，新产品在完成设计和工艺准备之后，正式投产之前通过实施首件鉴定，以确定试制的过程、设备、人员等生产条件能否生产出符合设计要求的产品。“试生产“始于设计定型后、终于生产定型前，该阶段的首件鉴定是确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。”批产“是生产（工艺）定型后的批量生产，该阶段的首件鉴定是对批生产中产品和生产过程发生重大变更后，生产条件过程能力保持的验证，其目的是确定过程能力是否有效保持。

确定首件鉴定范围后编制《首件鉴定目录》，在目录中逐项明确需进行首件鉴定的零部（组）件。对于前三种情况下的《首件鉴定目录》，由工艺技术部门编制经质量部门会签，对顾客在合同中要求首件鉴定的项目，《首件鉴定目录》由质量部门编制，经顾客会签。

确定首件鉴定的范围时经常出现的错误包括：1）在研制C阶段就列出鉴定目录（在C阶段，有的工艺方法还不成熟，还需要经过工艺验证，S阶段确认后，定型批生产时方可列入）；2）将总装工序列入首件鉴定目录（必要时，总装工序可定为关键工序，严加控制，但不宜列入首件鉴定目录）；3）仅仅把关键件，重要件列入首件鉴定目录，未把其他零部组件纳入等等，请大家在日常工作引以为戒，尽量避免类似问题。

三、标识

按照GJB908的要求，需要对首件鉴定的文件和产品进行标识，确保对首件鉴定的零（组）件的可追溯性。文件包括生产过程中使用的作业文件（如工艺规程、工作指令等）、随零（组）件周转的过程流程中（工艺路线卡）、数控加工的计算机软件源代码文档、产品检验记录等，产品标识指的是首件零（组）件上作标识。

标识存在的问题大多在于标识不完整，如没有对用于首件数控加工的计算机源代码文档进行标识，遗漏零部（组）件周转的随工卡（工艺流程卡）上的“首件”标识，这些都是日常工作中需要注意的地方。

四、检验

首件鉴定前，需要对生产过程和产品进行检验，对首件生产过程（注意是首件的生产过程，而不是产品的生产过程）的检验内容包括生产过程的运作是否与其策划结果一致、特殊过程的确认、器材合格情况、生产条件受控状态、生产过程文实不符问题解决情况等等；对产品（注意是产品检验，而不是首件检验）的检验内容包括产品特性的符合性、不合格项目重新鉴定的结果等内容，确保检验原始记录完整，并按检验原始记录填写《首件鉴定检验报告》。

五、审查

对生产过程和产品检验结果审查的组织由《首件鉴定目录》编制部门负责，参加审查的人员应包括《首件鉴定目录》会签的部门代表。当首件鉴定作为生产（工艺）定型的一部分时，应邀请顾客代表参加对首件的生产过程和产品检验结果的审查。

对生产过程检验结果的审查，按生产过程的作业文件对首件的过程流程卡、首件生产过程原始记录、特殊过程的作业文件、器材合格证明文件或零（组）件配套表进行审查。对产品检验结果的审查，按产品图样对《首件鉴定检验报告》进行审查。综合两方面的审查内容，对过程能力进行分析，做出是否批量生产的结论，形成《首件鉴定审查报告》，只有鉴定项目的生产过程规范、受控，成品检查合格，才能得出“生产条件能保证生产出符合要求产品”的结论。首件鉴定不合格的零件或组件不能批量投产。

首件鉴定合格后，应对使用的生产过程作业文件（如工艺规程、工作指令、数控加工的计算机软件源代码文档等）进行确认，并加盖“鉴定合格“的标识。首件鉴定合格后才能组织批产。

六、首件鉴定VS样机鉴定

首件鉴定是对试生产的第一件(批)零部(组)件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合要求的产品，其最终的目的是避免出现批量的不合格品。而样机鉴定是证实样机满足研制任务书（合同、技术规格书）规定要求并给出结论的过程，其目的在于验证新产品设计能否达到预期的质量和效果。

从适用阶段看，首件鉴定适用于工程研制阶段的试制、设计定型后的试生产、生产定型后的批量生产三种阶段，而样机鉴定只适用于工程研制阶段的试制。单从工程研制阶段来看，样机鉴定一般是在完成首件鉴定、产品出厂检验和军检的基础上实施的，首件鉴定是样机鉴定的前提。所以，两者属于不同阶段、不同性质的工作，不能混为一谈。

以上内容属于个人本阶段的理解，如有不当之处敬请批评指正。

参考文献：

1）孙黎《对首件检验、首件鉴定、样机鉴定及产品质量评审的认识》

2）孟丁、高湘军、高强《如何做好军品生产过程中的首件鉴定》

3）赵涛《首件鉴定的若干问题探讨》

4）万舒玫、王会东《首件鉴定管理在试制、试生产和批产过程的应用》