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3.4 干燥和窑炉的机械传动

为防止薄板裂砖和烧成变形，对干燥和窑炉的机械传动要求非常高。在辊棒方面，要求辊棒直径统一、规整平直不弯曲；两边旋转轴头和被动轴承中心距一致且水平，安装后要求各辊棒是平行的，平时注意检查更换。同时避免辊棒跳动，防止轴承磨损间隙大振动。同时，砖坯进干燥和窑炉前要上下吹干净灰尘，以免粘到辊棒上，造成行砖不平。

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3.5 干燥方法

对薄板这种规格较大的坯体宜采用高温高湿干燥法，可有效提高热介质的利用率，提高砖坯干燥质量。干燥初期，为使坯体内外能达到均匀受热，可利用高湿度的热介质对坯体进行加热，不但能限制坯体表层水份的汽化和蒸发，还可以促进坯体表面吸收的热量逐渐传向坯内，达到良好的预热目的。

当坯体内外各部位都被均匀预热后，再把干燥介质的湿度和温度降低到某一程度，使之顺利进入排水阶段，此时坯体内外温度基本一致，水份的扩散能满足外扩散需求排水能顺利进行。此时，坯体排出的水量体积与收缩量体积相对应，不会产生干燥裂纹缺陷。

在干燥中后期，坯体的颗粒相互靠拢，变化很小或收缩终止，可逐步提高介质的温度，以加快坯体的干燥速度。

坯体配方是基础，配方中可塑性原料适量，坯体在干燥中“柔韧”性增强，配合合理的干燥制度，薄板不易干燥开裂，同时保证了干燥后的生坯强度。

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3.6 烧成控制

除了上面提到的对传动的较高要求外，对薄板的烧成制度方面要注意以下几点。

3.6.1 窑头干燥阶段

（1）要避免急速升温，以防止水份蒸发过快而导致裂纹。

（2）控制好坯体入窑水份，一般要﹤0.5%。

（3）窑炉两侧边的辊棒与窑墙间的缝隙一定要密封好，不能有漏风现象，以减少因窑内负压大而漏风入窑内，从而导致由于窑内温差坯体受热不匀而产生裂纹。

3.6.2 预热阶段

在500 ~ 600℃之间应缓慢升温，保证石英晶型安全转变而不产生裂纹。

3.6.3 烧成

（1）尽量保证窑内左中右温度一致。目前煤气喷枪改进了很大，加上前后抽湿、抽热、助燃、雾化风量的控制，使窑内温度更均匀，有利于薄板均匀烧成，不变形。

（2）烧成阶段坯体中的液相大量出现，并填充到莫来石骨架中，使坯体气孔率下降、强度增加，从而达到瓷化，体积收缩最大。如果玻璃相过大会软化坯体的莫来石骨架，从而产生高温变形。配方中的铝含量高达22%左右，有利于坯体高温强度及抗变形能力，但要注意不要过火烧，注意在适宜的温度下，保证一定的烧成保温时间。

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3.7 冷却阶段

（1）进入急冷前，坯体温度不能过高，否则容易引起坯体在进入缓冷区之前未达到石英晶型转换的温度要求而出现裂纹。

（2）坯体降到700℃左右，不能直接吹冷风，因780℃左右有一相变点，易产生裂纹。

（3）无特殊要求，上下急冷风管开度要求一致，尽量保证薄板受热均匀，避免收缩不一致而产生变形。有的采用耐温开多孔的急冷风管贯穿窑内，效果较好。

（4）在缓冷区（700 ~ 450℃区），要严格控制降温速率，因石英在573℃左右发生晶型转变，体积收缩。此阶段在正压或零压状态下控制，禁止负压，以免吸入冷空气而产生开裂砖。

（5）“强冷区”（450℃左右到出窑温度）强冷管的开度应由始端向未端逐渐开大，热风抽出口的闸门开度由前向后逐级开大，促使热气流向窑尾移动。

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