编者按

今年3月，由中国公司独立承建的以色列阿什杜德港项目主码头泊位前200米顺利完工，比合同工期提前整整一年。阿什杜德港项目位于以色列，是中东与欧洲和亚洲海洋通商的枢纽。项目实施过程中，建设者凭借技术创新、精细化组织和敢打敢拼的干劲，设计并制造了碎石桩施工平台和液压顶推打桩平台两大创新性设备，成功地解决了中长周期涌浪条件下的施工难题。中国人的坚毅、果敢和智慧在这里展现得淋漓尽致。

项目施工现场全景航拍图

2014年6月，泛地中海工程有限公司中标以色列阿什杜德港项目，项目的主要工程内容包括主防波堤延长600米，新建码头岸线共计约2000米，通过港池及航道的疏浚料吹填形成陆域63公顷。在以色列，这是第一个完全由中国公司独立实施的项目，是典型的“Made in China”（中国制造）。“想要实施好这样一个采用欧美技术标准、近10亿美元合同额、93个月工期的项目，即便是对我们这样有着几十年港口建设经验的国家队来说，也是一个不小的挑战。”泛地中海工程有限公司负责人刘冬冰介绍说。　　

项目中标后，专家组和项目团队通过现场勘查，了解往年海洋波频规律，发现项目施工区域冬季风暴期的极端波高达10余米；夏季外海海面的暗涌会在施工区域内产生2米左右的涌浪，而且波浪周期较长。如果采用传统的浮式施工船舶进行施工，全年可作业窗口时间不到30%。并且，在这样的海况条件下，项目无法进行打桩等精度要求较高的施工作业。　　

项目施工内容几乎包含了港口工程行业的所有专业。码头结构包含板桩码头、高桩码头、重力式沉箱码头三大结构形式，地基处理包含碎石桩、开挖换填、排水板、堆载预压四种处理方式，部分单项工程如海上碎石桩施工，深水防波堤施工等存在较大的难度，各项工序交叉干扰。这个项目又是阿什杜德港的扩建项目，按照合同要求，实施期间需要保证老港的正常运营，每天都需要避让来回穿梭于施工区附近航道的大型集装箱船、散货船等。　　

一时间，成功中标的喜悦少了，对恶劣施工环境和复杂施工内容的焦虑多了。看似宽裕的八年工期，由于各项工序环环相扣，很可能因水上施工效率低下而导致‘多米诺骨牌’式的延期。注重契约精神的犹太业主，在主合同中设置了38个节点，一半以上的节点设置了每天5万美元的高额罚款。　　

受到波浪条件影响，主防波堤的海上碎石桩施工和主码头的钢管桩施工无法采用传统的施工工艺，必须要进行大胆创新，才能保证项目如期、保质完成。面对潜在的高额罚款、完全陌生的环境，项目团队感到肩上的担子沉甸甸的，但是，建设者并没有退却。“建设过程中，我们合理规划、有效地整合全球优质资源，在短时间内完成了资源调配，提前半年打通了出运线，提前一个半月完成了主码头沉箱安装节点。”阿什杜德港项目总经理张联玖自豪地说。　　

变水上施工为岸上施工

据张联玖介绍，主防波堤最大施工水深26米，堤身底部宽度超过150米，相当于一个半标准足球场大小，是国内少见的深水斜坡堤。由于地基为淤泥质砂土，需要提前进行软基加固处理。传统的海上碎石桩施工的低效率，成为制约后续大规模石料抛填的“瓶颈”。为了确保工期，项目亟需寻求一个能够在中长周期波浪条件下降低风险、提高效率、保证精度的解决方案。　　

传统的海上碎石桩施工行不通，项目团队提出基于“变水上施工为岸上施工”的总体思路。项目部紧锣密鼓地组织国内专家进行研究论证，最终大胆地提出了为本项目专门打造一个碎石桩施工平台，并将主堤地基处理方案由大开挖换填变更为全碎石桩的替代方案。这个方案既解决了原设计碎石桩施工的难题，又为业主节约了大笔造价，并且减少石料用量来降低建造成本和施工风险。　　

然而，当项目团队信心满满地向业主提出优化建议后，业主表示难以置信。个别专家甚至认为这个方案简直就是天方夜谭。业主对于碎石桩施工平台能否按期打造，以及到场后能否达到预期工效存有疑虑。　　

2016年春节，斥资近2000万美元打造的碎石桩施工平台“航工平2”抵达施工现场。看到眼前的“庞然大物”，业主和咨工惊呆了。仅仅13个月，当初“天方夜谭”的设想，已经成为现实。业主对中国公司给予了高度的评价，在他们看来，如此短时间内完成这样庞大、复杂的新设备的设计、制造及调遣，是一项不可能完成的任务，但是中国公司敢说、敢做，而且真正的做到了。素来以“创新”和“智慧”闻名世界的犹太人，也不由得惊叹于中国制造的“大国重器”。　　

“航工平2”自2016年5月投入使用之后，提前1周完成了主防波堤原设计段，提前两个半月完成防波堤，提前4个月完成了主防波堤变更段的碎石桩施工节点。2018年10月30日，“航工平2”又圆满完成项目全部海上碎石桩施工任务，累计施工碎石桩近30万延米。依托“航工平2”，项目推动主堤地基处理变更顺利实施，为业主节省了约6500万美元工程造价。　　

施工平台在钢管桩上自行移动

除了碎石桩施工平台“航工平2”以外，专门为主码头钢管桩打桩设计并建造的步履式液压顶推打桩平台，是以色列阿什杜德港另一项重大的技术创新成果。主码头为钢管桩基础的高桩梁板式码头，施工区处于开放式海域，紧邻进港航道，不允许船舶抛锚，所以传统的打桩船施工方法无法在项目建设区域使用。　

主码头的沉箱、桩基以及护岸结构施工是阿什杜德港项目的重要节点，但是由于主防波堤需要软基处理，尚未形成掩护，因此钢管桩施工不仅受到波浪影响，而且已安装的沉箱形成的直立式岸壁会对波浪反射叠加，使得水上施工环境更加恶劣。　　

前期，主码头原计划采用传统的400吨级自升式平台搭载履带吊进行钢管桩的打桩施工。但是复杂的波浪条件下，打桩平台的移位需要等待波浪较小的窗口期。往往要等上两三天，才能找到一个合适的时机进行平台移位，施工进度受到了严重制约。　　

2015年9月至10月期间，项目采用自升式平台，只完成了34根钢管桩的打桩施工，施工功效远低于需求，合同履约存在巨大风险。面对如何克服波浪影响提升打桩工效的问题，项目建设团队展开多次研讨。工程师提出，把施工平台直接架设在已经打下去的钢管桩上的新思路。如果这个施工平台可以在钢管桩上自行移动，就可以完全避免波浪对打桩以及平台移位造成的影响。　　

这一大胆的设想得到项目团队的重视。项目团队借鉴了桥梁施工中液压顶推钢箱梁的工艺，形成了桩顶自平衡式步履式液压顶推打桩平台的技术成果，从而实现了液压顶推技术首次应用在码头桩基施工中。“液压顶推平台利用已施工的钢管桩作为基础，在桩顶设置了9套自平衡式液压顶推装置，并通过系统集中控制各套顶推装置同步平衡移动，有效减小平台顶推移位时对工程桩造成的水平推力，确保整体结构可靠、受力均匀。”时任阿什杜德港项目工程师吴遵奇介绍说。“平台完成一次移位仅需2个小时，相比先前自升式平台的移位效率，已经是颠覆性的提升。” 　　

液压顶推平台自2016年5月投入现场使用后，随着现场操作日益熟练，施工工效稳步提升。单日最高成桩数达到7根，平均每日成桩数接近4根，并在166天内完成了主码头剩余全部590根钢管桩的施工，节约工期近8个月。液压顶推打桩平台技术具有定位精度高、移位效率高、自动化水平高、适应性强等优点，具有很好的市场推广价值。基于在本项目的成功应用，液压顶推平台又成功应用到巴基斯坦胡布电厂码头项目桩基施工中。　　

展现“中国创造”的创新发展驱动力

阿什杜德新港建设工程是中国企业在以色列承建的最大基础设施建设项目，也是目前以色列最大投资项目之一。扩建后的阿什杜德港将成为欧亚之间的桥梁，也将为以色列经济增长提供强劲动力，它不仅可以带来平价商品，也将为以色列国内提供众多就业机会，增进以色列与周边国家的贸易往来，对提高以色列人民生活水平和促进当地经济社会发展具有重要意义。

在提高工程建设水平方面，中国公司已经不仅仅局限于“依葫芦画瓢”，更多的是聚焦于通过智慧来提出中国解决方案。据吴遵奇介绍，振冲碎石桩和液压顶推这两项重要的工程技术都是在1977年我国恢复从国外引进先进技术和设备的政策条件下得以引进的，而在阿什杜德港项目上，正是通过技术创新，实现了将这两项工程技术在中长周期波浪条件下的海上地基处理和桩基施工中的成功应用，向“一带一路”沿线国家展现“中国制造”的同时，也展现了“中国创造”的创新发展驱动力。　　

项目实施过程中，项目团队始终把技术创新作为引领工程建设水平发展的第一动力，坚持从建设实际需求出发，还采用了基于“互联网+”的潮位数据遥报系统、基于多波束技术的测深数据自动滤波抛石辅助系统、基于传感器技术的块石理坡辅助系统、基于声呐技术的实时成像块体安装辅助系统等多项创新技术，累计获得国际发明专利2项、国家发明专利15项、实用新型专利18项。返回搜狐，查看更多