20世纪50年代以前，铝型材挤压模具的制造方法主要是采用车、铣、刨、磨等机械加工方法和手工钳锉的方法，模具孔型靠手工锉削对照样板来进行加工，最常用的传统制模方法的流程如下：

备料及坯料复验（锻坯、超声波探伤）→粗车外形→铣印口→划型孔线→钻型孔轮廓→手工锉型或者铣型孔→对样板锉修型孔→热处理→磨两端面→精车外圆→对样板钳工锉修型孔→与相关件配合（或组装）→交验；

这种制模方法既费工又费力，加工周期长，生产效率很低，而且质量得不到保证；因此，阻碍了铝型材挤压工业的发展；

20世纪60年代以后，由于电加工技术的发展，出现专门用于加工模具的先进的电火花机床和电火花线切割机床，把制模技术推向了一个新的水平；模孔加工用电加工来完成，操作方法由过去的手工钳削发展到了机械化加工和自动化加工；综合利用机械加工、电火花加工和电火花线切割加工形成了一种先进的挤压模具制造工艺；比较典型的工艺流程如下：

备料及坯料复验（锻坯、超声波探伤）→粗车外形→铣印口→划模具中心线、型孔坐标线→钻工艺孔→热处理→磨两端面→精车外形→划模具型孔中心线→线切割加工工作带→电火花加工出口带→钳工钳修型孔→与相关件试配（或组装）→交检；

这种电加工方法代替了手工加工模孔，使模具精度大为提高，而且可缩短制模周期，提高了生产效率；

随着电子计算机技术的发展，模具的电子计算机辅助制造技术得到了发展；除了电子计算机控制的数控线切割机床以外，还采用了程序控制的切削机床；另外，带有自动编程的数控电火花穿孔、电火花线切割机床、石墨电极成形机床、挤压珩磨机及抛光机等成套自动化设备用于模具加工，使制模技术获得了进一步发展；

为了提高铝型材挤压模具质量，延长模具的使用寿命，合理的模具热处理是关键的工序；一般采用预处理→淬火→多次回火→稳定化处理的热处理工艺；

为了提高模具表面硬度和耐磨性，挤压模具的软氮化或辉光离子氮化技术及其它模具表面处理技术获得了广泛的应用，可使模具寿命提高2~3倍；

挤压工具的加工方法与一般机械零件的加工方法基本上相同，但挤压工具大多是用5CrNiMo、5CrMnMo或4Cr5MoSiV1等合金钢制造，而且挤压筒、挤压轴、挤压针等大型挤压工具具有特殊要求，因此必须选择合理的热处理制度和合适的机加工工艺；如挤压筒应采用多层的厚壁筒加工工艺来制造，而挤压轴、挤压针等细长件则应采用加工杆状零件的工艺来进行加工；

综合上述情况，铝型材挤压模具的基本加工方法主要有三种：冷加工法（机械加工法）、热加工法（热处理及表面处理）和电加工法（电火花和线切割等）；应该根据挤压模具的种类、结构形式、规格大小、精度和硬度要求、批量大小、设备条件和技术水平等因素来选择不同的制模方法和拟订不同的制模工艺流程； 热搜词：铝型材