聚焦十大工业产业，发现身边的贵州制造。今天我们走进一家老牌国有企业——贵州轮胎股份有限公司。贵州轮胎股份有限公司前身为贵州轮胎厂，始建于1958年，是贵阳市规模最大的生产制造型企业。近年来，贵州轮胎股份有限公司着眼于技术突破创新，以生产线的智能升级和大数据的分析运用为重点，推动生产提质增效，企业发展再添新动能。

贵州轮胎载重子午胎车间，不久前完成了“5G+工业物联网”改造。现在，这里完全没有传统印象中嘈杂的生产景象，甚至连工人都看不到几个。

贵州轮胎股份有限公司载重子午胎分公司技术员杨飞说，我们的立体库，总的有9条通道，以前我们是需要30个人，也就说30个叉车才能正常运转，现在我们真正实现了无人值守，工作效率达到了以前的4倍，每天可以进出2万条胎。

由贵州轮胎和中国联通打造的这种智能化生产线，以5G技术为核心，通过90套多功能智能搬运机器人、50套传感器和工业摄像头，实现了全工序、全场景的无线工业互联及车间生产调度。在近十万平方米的空间里，只需要5个5G基站就能取代原先4G场景下的160个无线路由器，并让网络运行速度提高7倍。有了5G技术加持，贵州轮胎载重子午胎车间的年产量预计将从原先的220万条跃升至300万条以上，提高幅度近40%。

贵州轮胎股份有限公司信息智能工业处处长方德云表示：在开始的时候，物流小车碰到路由器之间的切换也会停，在有些死角的地方，遮挡的地方都会停。5G建成以后，我们AGV小车运行非常顺畅，5G低延时、高带宽的特点就体现得非常好。

除了以5G技术赋能生产调度，公司去年投用的半部件制造车间也实现100%智能化生产，日产量可达9000条以上，精度和效率明显提升。

贵州轮胎股份有限公司载重子午胎分公司工程部总监倪建国说，以前，胎圈成型我们是5道工序，都是通过手工进行操作，精度比较差，效率比较低。现在通过机器人把它衔接起来，生产一个胎圈在25秒左右，效率上我们提升了大概400%。

通过智能化升级，贵州轮胎实现了生产效率的巨大提升，同时，借助物联网、大数据技术，企业生产计划也更加精细。利用自主研发的“生产全流程智能管控系统”，企业由人工排产的方式，转变为精准匹配订单需求和生产要素，实现了资源的最优配置。

贵州轮胎股份有限公司炼胶分公司生产部总监袁艺表示：我们每天半部件的种类都在900种以上，人工盘点不准，耗时也非常长，以前就导致生产线一边在等计划，一边在又在盘点，效率也受到影响。通过这套系统，我们每天只需要把订单提交，系统就根据我们的后工序的需求自动分解的每条生产线，对排产人员的工作量有很大的降低。

实现新型工业化，需要推动发展方式从要素驱动向创新驱动转变。2020年，贵州轮胎就投入研发资金2亿多元，运用大数据分析系统，汇总客户需求、市场信息、历史测试数据等，进行模型化设计，研发出符合市场需求的轮胎产品。

贵州轮胎股份有限公司全钢产品技术中心副主任张甲说，遇到新产品开发的时候，通过大数据的归拢，是什么样的花纹、什么样的结构、什么样的配方，我们就把这个经验数据提炼出来，形成一个完整的设计链。以前一个产品从研发设计到投向市场要半年以上，现在我们的速度最快不到一个月就可以出来。

新型工业化不仅是信息化、智能化的应用，也体现在工业与信息服务业的融合发展。现在，贵州轮胎正通过自主研发的状态数据采集设备以及云服务平台，为客户实时提供轮胎的状态监测服务和数据化管理。

贵州轮胎股份有限公司国内销售部市场部部长张浩说，从轮胎的安装、使用、到生命周期结束，我们有一套算法。通过大数据平台把相关数据传输到销售、研发、生产部门来做销售决策、技术研发的调整。贵州轮胎从原来传统的产品的制造和销售商已经转型为以用户需求为中心的、以市场为导向的解决方案式的服务提供商。

在信息化、智能化改造的推动下，贵州轮胎逐步从“制造”走向“智造”。2021年前三季度，贵州轮胎实现营业总收入53.94亿元，净利润2.47亿元。企业在越南的首个海外项目，也在稳步运行，目前日产量在2000条左右。

贵州轮胎股份有限公司党委副书记蒲晓波表示：智能化和自动化技术的应用是新型工业化的基础，倒逼我们改变行为和组织方式、模式。信息化的改造带来的效益是非常明显的。越南作为我们第一个走出去的项目，一定要通过企业的国际化建设，对标国际标准、国际上的先进行业，建设成为一个国际化的企业。

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