4）减压塔（含板式、填料混合塔，全填料塔等）

5）加热炉（含圆筒炉，方箱炉等）

6）常压塔

7）轻烃回收（有压缩机形和无压缩机型）

电脱盐

常规的电脱盐系统，通常只设计一级电脱盐罐，但是随着全球原油产量衰减较快，如要增加原油采出量，开采就需要使用大量助剂，这就增加了原油里面的盐含量。受此影响，多数新设计的常减压蒸馏装置，不得不采用两级电脱盐罐，以降低加工原油的盐含量。影响电脱盐操作的主要因素有，破乳剂的选择、原油停留时间控制、注水量的控制及温度压力等等。

初馏塔

原油经过电脱盐系统后，再经过换热器换热，进入初馏塔。塔顶拔出部分的石脑油，经过冷却、分离后，轻石脑油作为化工原料、重石脑油作为重整原料。塔底部分继续经过换热器换热后，进入常压炉加热、升温，送入常压塔进行馏分切割、分离。初馏塔的主要产品有轻石脑油、重石脑油、初顶气（去轻烃回收）。

常压塔

初馏塔底油经过换热、加热炉升温至360—380°C，进入常压塔进行切割、分离。一般的常压塔设置有三个中段回流，分别是常顶油循环、常一中循环、常二中循环。

常压塔的主要产品有常顶气、常顶油（石脑油）、常一线（航煤）、常二线和常三线（柴油）以及常底油（蜡油及渣油混合物，如北方炼油厂加工轻质原油的，可以直接进催化裂化装置，例如长庆石化）。

减压塔

常底油经过常底油泵升压后，进入减压炉加热至380—410°C后，进入减压塔，进行切割、分离。一般的减压压塔设置有三个中段回流，分别是减一线循环、减二线循环、减三线循环。减压塔的主要产品有减顶气、减顶油和减一线（柴油）、减二线和减三线（蜡油）以及减压渣油（也可以说是沥青）。

常减压蒸馏装置工艺流程

常减压蒸馏装置工艺流程一般有三大类：

1)电脱盐---常压塔---减压塔

2)电脱盐---闪蒸塔---常压塔---减压塔

优点是加热炉的负荷低、轻烃回收率高，一次性投资相对较低等；缺点是后续要设置压缩机，维护较为困难。

3)电脱盐---初馏塔---常压塔---减压塔

优点是可以预脱水、脱硫化氢、防止常压塔冲塔等，操作也较为灵活，并可以分担常压塔负荷；缺点是流程较为复杂、投资高（设置轻烃回收可以节省部分投资）、初定石脑油的含砷较高。

常减压蒸馏装置主要产品

初馏塔 常压塔 减压塔 轻烃，轻、重石脑油轻烃、航煤、柴油及常压渣油轻烃、柴油、蜡油及减压渣油（沥青）

主要设备操作参数

常规的常减压蒸馏装置指标如下:

1)常压塔拔出率50.08%、减压塔拔出率31.45%，轻质油收率54.45%，总拔出率81.53%；

2）设计能耗为453.43MJ/t，原油换热终温294°C，加热炉热效率92.5%；

3）常压炉出口温度375°C、减压炉出口温度400°C。

作为常减压蒸馏装置，除了装置总拔、轻油收率外，主要关注的参数有几个：电脱盐脱后含盐量、常减压炉出口温度、减压炉出口温度以及渣油500°C馏出量。

原油经过电脱盐脱后含盐量，影响后续常压塔、减压塔的操作，一般而言，电脱盐后含盐量都不大于3.0mg/L。原油含盐量较高，主要是油田不断采用新的技术，如碱驱、蒸汽驱油和化学驱动油等以增加原油产量，导致原油的含盐量不断增加。

如果原油中的无机盐（主要是油田助剂）进入常、减压塔，在高温环境下，容易水解生成HCl,HCl与水一起冷凝下来后，会形成强腐蚀性的盐酸溶液，造成常、减压塔顶系统的腐蚀，因此，控制脱后原油的含盐量、加强常减压蒸馏装置的“一脱三注”就更为重要。

一般来说，常减压蒸馏装置最关心的就是渣油500°C馏出量，如何控制常减压蒸馏装置500°C的馏出量呢？这里就要说一说减压深拔。国内常减压蒸馏装置的减压渣油切割点温度为535—540°C，新设计的大型常减压蒸馏装置减压渣油切割点温度为565°C，个别装置甚至达到580°C。通常说的减压深拔，是指减压渣油切割点温度为565°C以上。

就常减压蒸馏加工的原油而言，低硫、金属含量低的石蜡基原油，不需要减压深拔；高硫、金属含量高的原油，需要减压深拔。减压深拔的好坏，第一个就与减压炉出口温度有关，要减压深拔，必须提高减压炉出口温度。

常减压蒸馏装置在进行减压深拔时，减压炉出口温度控制410—430°C，较一般的常减压蒸馏装置增加30°C左右。减压加热炉的停留时间控制在40S以内，主要是防止减压渣油停留时间过长，减压渣油在炉管内结焦。减压深拔虽然可以提高蜡油收率、轻油收率、装置拔出率，但是却会增加装置的能耗。

常减压蒸馏装置设计加工的原油决定了其能加工原油的API°范围，国内沿海的炼油厂及新建的大炼化项目，设计的API°都是28—33的，是不能加工API°大于33以上的美国原油，如果加工的话，常压塔的负荷过高，会引起常压塔“冲塔”，从而导致整个常减压蒸馏装置物料分布混乱、从而导致装置停车。一般的操作是装置降负荷加工（降至正常负荷的50—70%）、混和其它重质原油后再加工。

装置开工

1、开工前准备， 包括蒸汽贯通试压. 减压抽真空试验。

2、装置进退油，冷循环。

3、加热炉点火.恒温脱水（循环油温控制在150℃170℃）。

4、设备热紧（循环油温控250℃左右时）。

5、常压炉升温，常压塔顶打回流，开常压侧线。

6、常压侧线正常，各塔底液面正常后， 减压抽真空。

7、减压炉升温，减压塔顶打回流，减压开侧线。

8、产品质量调节。

装置蒸汽贯通试压。减压抽真空试验大约需要24小时。从进油到装置开正常， 大约需要36小时（设备热紧无发生泄漏情况下）。

装置停工

1、装置降量， 降至可维持生产的最低处理量。

2、装置降温， 常压炉由正常操作温度降低到300℃左右。

3、加热炉熄火.关侧线。

4、装置切断进料，油品改循环降温。

5、减压破真空。

6、装置退油，吹扫。

（装置停工后，一、三、四蒸馏外输蒸汽降为零，正常生产约产生蒸汽5~7吨/小时）

装置紧急停工

当装置出现"四停"或油品大量泄漏又无法切出时， 须做紧急停工处理。

1.加热炉紧急熄火。

2、装置切断进料。

3、瓦斯改低压系统或放空。

4、停塔底吹汽。

5、减压破真空。

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