里达厂区遵循了BMW iFACTORY生产网络全新标准，是华晨宝马生产基地大规模升级项目，整体建筑面积有2.9平方公里，相当于406个足球场。2020年4月动工，2022年5月实现量产，这么大的厂区面积，从开工到投产却仅仅用了2年的时间，完美的将德国技术和中国速度结合到一起。

2022年6月23日，里达厂区正式开业。作为宝马在华历史上单项投资之最，里达厂区印证了宝马集团对沈的长期信心和承诺， 更为辽宁汽车工业增加了新的动力。新厂区是宝马BMW iFACTORY生产战略的最佳范例，从“精益、绿色、数字化”三个方面树立汽车生产新标杆。

里达厂区的中文名字“里达”，取自于厂区所在的李达村，只是同音不同字，特改“里”字，寓意“里程必达”。

根据世界级厂区的规划，里达厂区拥有现代化汽车制造的完整四大工艺，冲压车间、车身车间、涂装车间，和总装物流车间。全新纯电车型BMW i3是这里生产的第一款车型，并且里达厂区也是BMW i3全球独家生产基地。里达厂区的整体设计以电动车生产为导向，但同时也能灵活、高效地生产其他所有的车型。

交流中心被视作是里达厂区的中心。这里与传统的建筑空间区域设计不同，交流中心更像是一个充满活力而又高效的“神经中枢”，集生产、办公、服务、人文于一体，通过智能科技，将全厂区的员工紧密连接在一起。在舒适的办公环境中还设有健身房、咖啡厅、医疗室等贴心设施。当然，还可以在品种多样的餐厅中品尝世界各地美食。 在交流中心的中央是穿越办公大楼的车辆传送系统，是iFACTORY中高效物流的精准体现。里达厂区生产的每一辆车都在这条传送带上，经历了从车身到涂装，完成喷漆后再到总装的旅程。这样不但节省了空间，而且车辆传送的速度与生产的节拍保持一致，也让管理人员能够实时了解生产节拍，使物流运输更加高效。这种办公与生产区域相融合的设计，不仅提升了产品在各车间的运转效率，还让在这里工作的每一位员工，都可以随时感受到自己创造出来的一件件作品所带来的自豪感和满足感。

冲压车间是里达厂区生产流程的起点。它是宝马集团目前最先进，最高效的车间之一。拥有5序伺服冲压线，长92.9米、宽24.2 米、高12米、地下深度5 米。各序总冲压力达到9100吨，冲压精度高达0.02毫米，为车身提供完美的冲压件。并且它生产效率高，每分钟可完成18次冲压，还能实时回收冲击能量。里达厂区的冲压车间也会安装一条钢/铝分离废料输送机，帮助实现原材料的闭环利用。这将为减少二氧化碳排放做出重大贡献，同时推动循环经济。

里达厂区车身车间有807个机器人，自动化率达到95%。车身车间采用了可预防性维修，包括机器人零停机时间和焊枪大数据分析都可以指出并消除生产过程中任何微小的异常情况。减少设备停机次数和备件更换时间，大大地提高了效率并降低了运行成本。

里达厂区车身车间还采用了许多先进设备，逆运动学机械手实现自动抓取和避障，这是一场视觉和运动规划的革命。第四代电子焊枪在里达厂区车身车间使用，它的优点是1000个焊点内无维护要求，焊接压力偏差在+-50N以内。这既取消了12bar 压缩空气的需求，可节约能源，每年还能节约运行成本约300万元。里达厂区还是使用电子烘干炉的试点，它可以在相同的能源消耗的情况下实现零排放。

里达厂区涂装车间是第一家基于宝马蓝图概念设计实施的涂装车间，数字化率高，能耗低，挥发性有机物排放低。里达厂区涂装车间是宝马第一家采用专用输送带实现无滑动涂装技术的涂装车间，大大降低了能耗，节省了空间。涂装区采用多线布置，现场维修房采用了横向单体布局，并配备了全球首款用于涂装车间的智能运输机器人，极大地提高了生产线的灵活性，并且采用宝马最新控制标准，从精度和数字控制两个方向领先涂装车间控制技术。

数字化不仅可以更准确地保证生产质量，还可以监控生产能耗。采用数字能源监控系统对涂装车间各区域的能源消耗进行监控，是生产导向的节能基础。

里达厂区总装车间具有高度的灵活性，高效率，环保及人性化的设计。翻转工位的翻转角度和重型工作站的高度可以自由调节，使不同身高的同事可以以最省力、舒适的姿势工作。同时安装工位也采用了3D打印指套，为生产操作中的员工提供更好的人身保护。

里达厂区还将创新的数字双胞胎技术应用到婚礼工位，并建立了一个数字系统来调整组装过程，并提前在软件中发现可能的错误，以确保在实际生产中规避这一点。

在尾线则为员工高效生产服务提供了可穿戴设备：专业手套扫描仪+免提移动打印机。员工在日常操作中将打印机放在腰间，戴上手套式扫描仪，通过扫描检查可以立即对商品进行标记，从而减少了员工大面积行走的距离，降低了错误标记的风险。

在里达厂区，华晨宝马物流部门以精益生产的原则安排管理零件，使物料无限靠近生产线，大大缩短了物料到生产线的距离和时间。这种结构也最大限度地保留了生产线改造的灵活性，能够适应未来的变化。

通过多年积累的各种生产大数据，敏捷物流管理平台可以帮助业务部门快速了解和解决问题，同时预见未来可能出现的生产风险和隐患。在“货到人”全自动物流区，里达厂区配备了全球所有宝马车厂中最复杂的系统。使智能运输机器人可以将货物（零件）转移给人（操作者），而不是传统的人（操作者）搬运货物（零件）。“货到人”全自动物流区带来更高的效率，更好的灵活性，以应对未来的挑战。

里达厂区的开业标志着宝马集团BMW iFACTORY战略在中国的成功落地。为了应对汽车行业的新趋势，宝马集团正坚定地沿着“电动化、数字化、可持续”的方向转型。BMW iFACTORY战略旨在为汽车行业转型所面临的、诸多极为复杂的挑战提供解决方案，以“精益、绿色、数字化”的生产准则为汽车制造树立新标杆。

作为BMW iFACTORY战略的最新成果，里达厂区向世界展示了未来工厂的模样：精益、绿色、数字化，完美适应未来出行。里达工区是宝马集团第一座从一开始就完全在虚拟环境进行规划和模拟的厂区，广泛应用5G、人工智能、数据科学等前沿科技，真正把“工业元宇宙”照进现实。

同时，里达厂区以电动车制造为导向，在需要时可以将100%产能投入到电动车生产，但又保持了宝马特有的“柔性生产”，能够响应客户的个性化需求、快速推出新产品。里达厂区还有宝马集团首个高度集成化的综合测量中心（CMP）。在这里，尺寸验证专家们借助最先进的技术，对尺寸相关的数据进行深入的测量和分析，并快速解决问题。使用这种科学方法，确保交付给客户的产品拥有最佳品质。

此外，里达厂区是一座绿色工厂，其厂区规划、建筑、设备和流程全部遵循绿色环保原则，目标是以最可持续的方式生产世界级的汽车。里达厂区的绿色愿景不仅体现在生产上，还以生产为基础，体现在厂区内外的每一个小细节上。厂区内有树木10000多株，植物30余种，和一个独有的生态花园。

在里达，精益、绿色和数字化贯穿于每一个生产过程和细节。iFACTORY的三大战略愿景相互独立又相辅相成。