（4）辅助机具砂轮切割机：用于钢筋端面整平。

三、操作工艺及施工方法

1.施工顺序：钢筋下料→钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→钢筋套丝→接头单体试件试验→钢筋连接→质量检查。

2.施工方法：

（1）钢筋下料要求端部平直，不得用电焊、气割焊等方法切断。钢筋端面平直并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲；

（2） 套丝工人均应相对固定，经培训后持证上岗。套丝工人应逐个目测检查套丝质量，并抽检10％丝头，用螺纹规进行检查。

（3）钢筋端头切平压圆：检查被加工钢筋是否符合要求，然后将钢筋放在砂轮切割机上切头约0.5-10mm，达到端部平整。按规格选择与钢筋直径相适配的压模，调整压合高度及长短定位尺寸。然后将钢筋端头放入模腔中，调整压泵压力进行压圆操作。经压圆后，钢筋端头形成圆柱形的回转体。

（4）钢筋滚丝螺纹：根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在专用滚丝机上，将已压圆端头的钢筋由尾座卡盘的通孔中插入至滚丝轮的引导部分，并夹紧钢筋，然后开动电动机，在电动机旋转的驱动下，钢筋轴向自然进给，即可滚压出螺纹来。

（5）钢筋旋转拧合的安装方法：取下保护套，按规格取相应的螺纹套筒，套在钢筋端头，用管钳顺时针旋转螺纹套筒到定位，然后取另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒，用管钳顺时针旋动钢筋拧紧为止。

（6）经验收合格的钢筋按规格、部位堆放，并挂上标识牌。雨期或长期堆放的情况下，对丝头进行覆盖防锈；丝头在运输过程中应妥善保护，避免雨淋、沾污、遭受机械损伤。钢筋丝头应用塑料帽保护。

（7）在正式施工前，必须进行钢筋滚轧直螺纹连接工艺性能试验。

（8）钢筋连接完后必须有专人进行检查，并涂刷油漆作标识。

（9）钢筋的规格、接头的位置必须符合设计规范要求。

（10）连接钢筋时必须用管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，或用锁紧螺母锁紧并加以标记。

（11）钢筋接头拧紧后应用力矩扳手按不小于下表中的拧紧力矩值检查，并加以标记。

四、质量标准及验收

1．材料验收及实验要求：

1）要求进场套筒必须有材质说明书，出厂合格证及试验证明，由材料室负责收集，试验员负责报审和试验取样。同规格、同型号的接头单向拉伸试验以不大于500个接头为一验收批；在现场连续十个验收批，若其全部拉伸试验一次抽样合格时，验收批接头数量可扩大为1000个。

2）应注意的质量问题

（1）钢筋在套丝前，必须对钢筋规格及外观质量进行检查。如发现钢筋端头弯曲，必须先进行调直处理。

（2）钢筋套丝：操作前应先调整好定位尺寸的位置，并按照钢筋规规配以相对应的加工导向套。对于大直径钢筋要分次车削规定的尺寸，以保证丝扣精度，避免损坏环刀。

（3）受力钢筋相邻机械连接接头位置相互错开35d（且纵向≥500mm），同一截面内接头面积百分率按50%错开；现场检验应进行外观质量检查和单向拉伸试验。

（4）钢筋丝头加工时，每端应在规定基础上多加工1个完整丝扣，安装检查时，当外露一个完整丝扣时说明套筒安装到位。

（5）丝头加工尺寸（mm）

五、安全文明施工措施

1、进入现场的钢筋机械在使用前，必须报有关合格证、操作工证件等原件及复印件，检查验收合格后方可使用。操作人员需持证上岗作业，并在机械旁挂牌注明安全操作规定。

2、钢筋机械必须设置在平整、坚实的场地上，设置机棚和排水沟，防雨雪、防砸、防水浸泡。机械必须接地，操作工必须穿戴防护衣具，以保证操作人员安全。

3、钢筋加工机械要设专人维护维修，定期检查各种机械的零部件，特别是易损部件，出现有磨损的必须更换。现场加工的成品、半成品堆放整齐，合格品挂牌区分。

4、钢筋加工机械处必须设置足够的照明，保证操作人员在光线良好的环境下操作。在进行加工材料时，弯曲机、切断机等严禁一次超量上机作业。

5、打磨钢筋的砂轮机使用前应经安全部门检验合格后，方可投入使用；操作人员必须站在砂轮片运转切线方向的旁侧开机前检查砂轮罩、砂轮片是否完好，旋转方向是否正确；对有裂纹的砂轮严禁使用。

6、直螺纹套丝的铁屑装入口袋送废品回收站回收再利用。 定期把施工现场的废料或杂物清理到指定地点，做到工完料净场地清。

六、成品保护

(1)成型钢筋按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。

(2)绑扎完的梁、板钢筋，要设钢筋蹬，上铺脚手板作人行通道，要防止板的负弯矩筋被踩下移导致配筋位置变化而改变受力构件结构。

(3)绑扎完的墙、柱钢筋，人员上下要经过脚手架，禁止攀爬钢筋。

(4)浇筑混凝土时，输送泵管应用钢筋蹬架起并放置在跳板上，不允许直接铺放在绑好的钢筋上，以免泵管振动将结构钢筋振动移位。

(5)安装水电线管及其它预埋件时，不得任意切断或移动钢筋。

(6)钢筋绑扎完后未及时浇筑混凝土且又遇雨天，应在钢筋表面覆盖塑料布，防止钢筋被雨水锈蚀。

(7)在浇筑混凝土时，钢筋工随时注意钢筋的移动情况，发现有错位的应及时进行调整。返回搜狐，查看更多