制造部门主导；

质量部门和经确定的其他相关职能部门参与；

由总经理或主管制造的最高管理者领导并参与；

各相关部门最高管理者、各相关部门中间管理层到最基层班组长全员参与（基于组织架构）；

按设定的审核层级进行差异化设定，如：

         每班、每天、每周、每2周，每月，每n月；

最高审核频次必须是每班，至少由当班班组长实施；

最长审核间隔时间建议不超过三个月，由最高管理者实施；

一般工位问题：

安全和安全防护的执行；

工作现场管理（5S）和可视化管理执行；

生产过程相关规定/要求的符合性；

过程控制及质量记录的符合性、

 工厂的现场管理标准和可视化管理规定；

产品标识，包括不合格和可疑零件；

工具、量检具和材料正确；

合格的操作人员；

遵守标准化操作和质量标准；

Andon按灯系统正常工作并应用；

物料符合管理的要求（如FIFO先进先出/最低-最高库存；）

质量关注点：

工厂薄弱环节的关注检查；

客户特殊要求；

质量关注点的退出/进入；

实施中的质量关注点的执行情况；

来源于快反的跟踪项目；

客户抱怨问题；

内部高风险问题；

管理层高关注问题；

近期的工厂专项改善活动（如需）

一般系统问题

各层级分层审核执行情况；

分层审核发现问题整改的及时性、有效性；

快反会议、验证岗位、变化点管理等的执行情况；

其他普遍性的问题，如同类5S问题的普遍发生；

基于分层审核地实施情况，结合企业实际，定期/不定期评审分层审核内容并在必要时更新

循环覆盖生产相关所有区域；建议最长周期不超过一个月以确保对所有工位的有效审核；

需要包含的区域：

制造区域

        • 生产线生产工位；

        • 返工返修区；

        • 线内存储区域；

        • 不合格品隔离区；

仓储区域

        • 来料；

        • 产品；

其他关联的必要区域

        如：工装模具维护保养区域；

基层用分层审核检查表主要审核内容的设定：

审核项目应尽量量化、强调细节，易于快速地进行判读；

审核项目越细化、越量化，审核就越有效；

审核清单不应是生产单元或部门的所有的要求的大杂烩；

建立基层层级的审核清单时：

    短、平、快”三字决是基层层级成功实施分层审核的关键；

    基层层级按分层审核检查表实施分层审核时，审核时间一般建议最长不超过20min；

不论是哪个层级的分层审核检查，

分层审核首先都是 对执行要求的执行力确认，不是 重新检验/校验！

该部分的问题清单是动态更新的，基于实际过程状态确定；

实施中关注点检查项目数量需要适当控制，不建议过多；

动态更新的检查项目，建议注明计划实施的期限，以便及时更新和有效管理；

观察；

询问；

聆听；

比较；

触摸（ 仅限于5S相关的清洁检查或许可的操作）；

所有执行分层审核的人员在审核过程中不属于现场生产人员，必须遵守现场的相关规定；

如在审核过程中发现异常，需要再次验证的，可以要求再次验证，但：再次验证必须由规定的正规人员实施，审核员只是负责观察确认，以便更好的发现问题；

高层级人员进行分层审核时，最佳方式是邀请其他低层级人员一起参与分层审核，以及时传递审核发现的问题、改善意见和建议，起到言传身教的作用；

分层审核发现的所有问题都必须详细、完整的记录在问题清单内；

分层审核发现的所有问题都必须被有效彻底的整改（针对根本原因）；

建立能有效保证分层审核所有发现问题被整改和跟踪验证的流程；

关注对可以立即纠正的不合格问题的整改方案和方案的有效性；

关注所有分层审核发现问题的按计划整改实施情况（参考快反问题解决流程）；

分层审核发现的重大问题，必须升级，如升级到快反会议等；

各层级人员按计划实施分层审核的记录；

发现的所有问题清单和问题解决记录；

目视化看板是信息在员工和各个管理层级间传递和展示的平台；

所有层级的分层审核实施信息都应在看板上展示；

审核计划和实施情况；

审核结果（红黄绿状态）；

发现问题清单；

问题整改计划和整改信息；

相关的信息汇总/总结；

根据实际情况在生产现场的不同区域配置必要的看板，如：

班组的分层审核看板可以设置在该生产班组区域；

相关管理层的看板可以设置在生产现场的公共信息展示区域；