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本篇文章给大家谈谈电动冲压模具设计,以及家电冲压模具对应的知识点,希望对各位有所帮助,不要忘了收藏本站喔。 本文目录概览: 1、冲压模具设计制造的一些优化方法 2、冲压模具设计技巧 3、冲压模具设计的一般流程? 4、冲压模具设计流程? 冲压模具设计制造的一些优化方法冲压模具设计制造的一些优化方法 模块化设计能有效减少产品设计时间并提高设计质量。下面是我整理的冲压模具设计制造的一些优化方法介绍,欢迎参考。 一、模具的模块化方法 缩短设计周期并提高设计质量是缩短整个模具开发周期的关键之一。模块化设计就是利用产品零部件在结构及功能上的相似性,而实现产品的标准化与组合化。大量实践表明,模块化设计能有效减少产品设计时间并提高设计质量。因此本文探索在模具设计中运用模块化设计方法。 模具模块化设计的实施: 1、建立模块库 模块库的建立有三个步骤:模块划分、构造特征模型和用户自定义特征的生成。标准零件是模块的特例,存在于模块库中。标准零件的定义只需进行后两步骤。模块划分是模块化设计的第一步。模块划分是否合理,直接影响模块化系统的功能、性能和成本。每一类产品的模块划分都必须经过技术调研并反复论证才能得出划分结果。对于模具而言,功能模块与结构模块是互相包容的。结构模块的在局部范围内可有较大的结构变化,因而它可以包含功能模块;而功能模块的局部结构可能较固定,因而它可以包含结构模块。模块设计完成后,在Pro/E的零件/装配(Part/Assembly)空间中手工建构所需模块的特征模型,运用Pro/E的用户自定义特征功能,定义模块的'两项可变参数:可变尺寸与装配关系,形成用户自定义特征(User-Defined Features,UDFs)。生成用户自定义特征文件(以gph为后缀的文件)后按分组技术取名存储,即完成模块库的建立。 2、模块库管理系统开发 系统通过两次推理,结构选择推理与模块的自动建模,实现模块的确定。第一次推理得到模块的大致结构,第二次推理最终确定模块的所有参数。通过这种途径实现模块"可塑性"目标。在结构选择推理中,系统接受用户输入的模块名称、功能参数和结构参数,进行推理,在模块库中求得适用模块的名称。 如果不满意该结果,用户可指定模块名称.在这一步所得到的模块仍是不确定的,它缺少尺寸参数、精度、材料特征及装配关系的定义。在自动建模推理中,系统利用输人的尺寸参数、精度特征、材料特征与装配关系定义,驱动用户自定义特征模型,动态地、自动地将模块特征模型构造出来并自动装配。自动建模函数运用C语言与Pro/E的二次开发工具Pro/TOOLKIT开发而成。通过模块的调用可迅速完成模具设计。应用此系统后模具设计周期明显缩短。由于在模块设计时认真考虑了模块的质量,因而对模具的质量起基础保证作用。模块库中存放的是相互独立的UDFs文件,因此本系统具有可扩充性。 二、模具制造过程中的缺陷及防止措施 1、锻造加工 高碳、高合金钢,例如Cr12MoV、W18Cr4V等,广泛用于制造模具。但这类钢不同程度的存在成分偏析、碳化物粗大不均匀、组织不均匀等缺陷。选用高碳、高合金钢制造模具,必须采用合理的锻造工艺来成形模块毛坯,这样一方面可使钢材达到模块毛坯的尺寸和规格,一方面可改善钢的组织和性能。另外高碳、高合金的模具钢导热性较差,加热速度不能太快,且加热要均匀,在锻造温度范围内,应采用合理的锻造比。 2、切削加工 模具的切削加工应严格保证尺寸过渡处的圆角半径,圆弧与直线相接处应光滑。如果模具的切削加工质量较差,就可能在以下3个方面造成模具损,1)由于切削加工不恰当,造成的尖锐转角或圆角半径过小,会导致模具在工作时产生严重的应力集中。2)切削加工后的表面太粗糙,就有可能存在刀痕、裂口、切口等缺陷,它们既是应力集中点,又是裂纹、疲芳裂纹或热疲劳裂纹的萌生地。3)切削加工没能完全、均匀地切除模具毛坏在轧制或锻造时产生的脱碳层,就可能在模具热处理时产生不均匀的硬化层,导致耐磨性下降。 3、磨削加工 模具在火、回火后一般要进行磨削加工,以降低表面粗糙度值。由于磨削速度过大、砂轮粒度过细或冷却条件较差等因素的影响,引起的模具表层局部过热,造成局部显微组织变化,或引起表面软化,硬度降低,或产生较高的残余拉应力等现象,都会降低模具的使用寿命选择适当的磨削工艺参数减少局部发热,磨削后在可能的条件下进行去应力处理,就可有效地防止磨削裂纹的产生。防止磨削过热和磨削裂纹的措施较多,例如:采用切削力强的粗颗粒砂轮或粘结性较差的砂轮,减少模具的磨削进给量;选用合适的冷却剂;磨削加工后250一300℃的回火消除磨削应力等。 4、电火花加工 应用电火花工艺加工模具时,放电区的电流密度很大,产生大量的热,模具被加工区域的温度高达10000℃左右,由于温度高,热影响区的金相组织必将发生变化,模具表层由于高温而发生熔化,然后急冷,很快凝固,形成再凝固层。在显微镜下可看到,再凝固层呈白亮色,内部有较多显微裂纹。为了延长模具寿命可以采用以下措施:调整电火花加工参数用电解法或机械研磨法研磨电火花加工后的表面,除去异常层中的白亮层,尤其是要除去显微裂纹。在电火花加工后安排一次低温回火,使异常层稳定化,阻止显微裂纹扩展。 根据文中所述方法可缩短开发周期和有效地防止模具制造缺陷,提高模具制造质量、降低生产成本。 ; 冲压模具设计技巧冲压模具设计技巧 模具企业需要做大做精,要根据市场需求,及技术、资金、设备等条件,确定产品定位和市场定位。下面是我整理的冲压模具设计技巧介绍,大家一起来看看吧。 一、从废料情况看出的信息 废料本质上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通过检查废料,你可以判断上下模间隙是否正确。如果间隙过大,废料会出现粗糙、起伏的断裂面和一窄光亮带区域。间隙越大,断裂面与光亮带区域所成角度就越大。如果间隙过小,废料会呈现出一小角度断裂面和一宽光亮带区域。 过大间隙形成带有较大卷边和边缘撕裂的孔,令剖面稍微有一薄边缘突出。太小的间隙形成带稍微卷边和大角度撕裂,导致剖面或多或少地垂直于材料表面。 一个理想的废料应有合理的压塌角和均匀的光亮带。这样可保持冲压力最小并形成一带极少毛刺的整洁圆孔。从这点来看,通过增大间隙来延长模具寿命是以牺牲成品孔质量换取的。 二、模具间隙的选择 模具的间隙与所冲压的材料的类型及厚度有关。不合理的间隙可以造成以下问题: (1)如间隙过大,所冲压工件的毛刺就比较大,冲压质量差。如果间隙偏小,虽然冲孔的质量较好,但模具的磨损比较严重,大大降低模具的使用寿命,而且容易造成冲头的折断。 (2)间隙过大或过小都容易在冲头材料上产生粘连,从而造成冲压时带料。过小的间隙容易在冲头底面与板料之间形成真空而发生废料反弹。 (3)合理的间隙可以延长模具寿命,卸料效果好,减小毛刺和翻边,板材保持洁净,孔径一致不会刮花板材,减少刃磨次数,保持板材平直,冲孔定位准确。 三、如何提高模具的使用寿命 对用户来讲,提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。影响模具使用寿命的因素如下: 1、材料的类型及厚度; 2、是否选择合理的下模间隙; 3、模具的结构形式; 4、材料冲压时是否有良好的润滑; 5、模具是否经过特殊的表面处理; 6、如镀钛、碳素氮化钛; 7、上下转塔的对中性; 8、调整垫片的合理使用; 9、是否适当采用斜刃口模具; 10、机床模座是否已经磨损; 四、冲压特殊尺寸孔应注意的问题 (1)最小孔径冲0.8——1.6范围的冲孔请用特殊冲头。 (2)厚板冲孔时,相对于加工孔径,请使用大一号的模具。注意:此时,若使用通常大小的模具,会造成冲头螺纹的破损。 (3)冲头刃口部分,最小宽度与长度的比例一般不应小于1:10。 (4)冲头刃口部分最小尺寸与板厚的关系。建议冲头刃口部分最小尺寸取板厚的2倍。 五、模具的刃磨 1、模具刃磨的重要性 定期刃磨模具是冲孔质量一致性的保证。定期刃磨模具不仅能提高模具的使用寿命而且能提高机器的'使用寿命,要掌握正确的刃磨时机。 2、模具需要刃磨的具体特征 对于模具的刃磨,没有一个严格的打击次数来确定是否需要刃磨。主要取决于刃口的锋利程度。主要由以下三个因素来决定: (1)检查刃口的圆角,如果圆角半径达到R0.1毫米(最大R值不得超过0.25毫米)就需要刃磨。 (2)检查冲孔质量,是否有较大的毛刺产生? (3)通过机器冲压的噪声来判断是否需要刃磨。如果同一副模具冲压时噪声异常,说明冲头已经钝了,需要刃磨。 注:刃口边缘部变圆或刃口后部粗糙,也要考虑刃磨。 3、刃磨的方法 模具的刃磨有多种方法,可采用专用刃磨机也可在平面磨床上实现。冲头、下模刃磨的频度一般为4:1,刃磨后请调整好模具高度。 (1)不正确刃磨方法的危害:不正确的刃磨会加剧模具刃口的迅速破坏,致使每次刃磨的打击次数大大缩小。 (2)正确的刃磨方法的益处:定期刃磨模具,冲孔的质量和精度可以保持稳定。模具的刃口就损坏较慢,寿命更长 4、刃磨规则 模具刃磨时要考虑下面的因素: (1)刃口圆角在R0.1-0.25毫米大小情况下要看刃口的锋利程度。 (2)砂轮表面要清理干净。 (3)建议采用一种疏松、粗粒、软砂轮。如WA46KV (4)每次的磨削量(吃刀量)不应超过0.013毫米,磨削量过大会造成模具表面过热,相当于退火处理,模具变软,大大降低模具的寿命。 (5)刃磨时必须加足够的冷却液。 (6)磨削时应保证冲头和下模固定平稳,采用专用的工装夹具。 (7)模具的刃磨量是一定的,如果达到该数值,冲头就要报废。如果继续使用,容易造成模具和机器的损坏,得不偿失。 (8)刃磨完后,边缘部要用油石处理,去掉过分尖锐的棱线。 (9)刃磨完后,要清理干净、退磁、上油。 注:模具刃磨量的大小主要取决于所冲压的板材的厚度。 六、冲头使用前应注意 1、存放 (1)用干净抹布把上模套里外擦干净。 (2)存放时小心表面不要出现刮痕或凹痕。 (3)上油防锈。 2、使用前准备 (1)使用前彻底清洁上模套。 (2)查看表面是否有刮、凹痕。如有,用油石去除。 (3)里外上油。 3、安装冲头于上模套时应注意事项 (1)清洁冲头,并给其长柄上油。 (2)在大工位模具上把冲头插入上模套底部,不能用力。不能用尼龙锤。安装时,不能通过旋紧上模套上的螺栓来固定冲头,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。正全科技微信内容真不错,值得关注! 4、安装上模组合入转塔 如果想延长模具使用寿命,上模套外直径和转塔孔之间的间隙要尽可能地小。所以请小心执行下列程序。 (1)清洁转塔孔的键槽和内直径并上油。 (2)调整上模导套的键槽,使之与转塔孔的键吻合。 (3)把上模套导直直地插入塔孔,小心不能有任何倾斜。上模导套应该靠自身重量滑入转塔孔。 (4)如果上模套向一边倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正重复敲击直至上模导套依靠自身重量滑入正确位置。 注意:不能用力于上模导套外直径,只能在冲头顶上用力。不能敲击上模套顶部,以免损坏转塔孔,缩短个别工位使用寿命。 七、模具的检修 如果冲头被材料咬住,取不出来,请按如下所记项目检查。 1、冲头、下模的再刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面,刃口钝了,则需要额外的冲压力,而且工件断面粗糙,产生很大的抵抗力,造成冲头被材料咬住。 2、模具的间隙。模具的间隙如果相对板厚选得不合适,冲头在脱离材料时需要很大的脱模力。如果是这个原因冲头被材料咬住,请更换合理间隙的下模。正全科技微信内容真不错,值得关注!! 3、加工材料的状态。材料弄脏了、或者有污垢时,脏东西附着到模具上,使得冲头被材料咬住而无法加工。 4、有变形的材料。翘曲的材料在冲完孔后,会夹紧冲头,使得冲头被咬住。有翘曲的材料,请弄平整后再加工。 5、弹簧的过度使用。会使得弹簧疲劳。请时常注意检查弹簧的性能。 ; 冲压模具设计的一般流程?冲压模具的设计一般流程是什么,关于冲压模具设计有哪些了解。以下是我为大家整理的关于,给大家作为参考,欢迎阅读! 1. 取得必要的资料,并分析零件的冲压工艺性 1 取得注明具体技术要求的产品工件图纸明确工件的大小、形状、精度要求、装配关系等; 2 工件加工的工艺过程卡片研究其前后工序间的相互关系和在各工序间必须相互保证的加工工艺要求; 3 工件的生产批量决定模具的型式,结构、材料等; 4 工件原材料的规格与毛坯情况如板料、条料、带料、废料……; 5 冲压车间的装置资料或情况; 6 工具车间制造模具的技术能力和装置条件,以及可采用的模具标准件情况; 7 研究消化上述资料,必要时可对既定的产品设计和工艺过程提出修改意见,使产品设计、工艺过程和工装设计与制造三者之间能有更好的结合,取得更完善的效果。 2.确定工艺方案及模具的结构型式 1 根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求,进行工艺分 析,确定落料、冲孔、弯曲等基本工序。一般情况下可以从图纸要求直接确定; 2 根据工艺计算,确定工序数目,如拉深次数等; 3 根据各工序的变形特点及尺寸要求确定工序排列的顺序,如需要确定先冲孔后弯曲,还是先弯曲后冲孔等; 4 根据生产批量和条件,确定工序的组合,如复合冲压工序、和连续冲压工序等。 3.进行必要的工艺计算 1 设计材料的排样和计算毛坯尺寸; 2 计算冲压力包括冲裁力、弯曲力、拉深力、卸料力、压边力等,必要时须计算冲压功和功率; 3 计算模具的压力中心; 4 计算或估算模具各主要零件的厚度, 如凹模和凸模固定板、垫板的厚度以及卸料橡皮或弹簧的自由高度等; 5 决定凸、凹模间隙,计算凸、凹模工作部分尺寸; 6 对于拉深工序,需要决定拉深方式压边或不压边,计算拉深次数及中间工序的半成品尺寸。 对于某些工艺,如带料连续拉深,须进行专门的工艺计算。 4.模具总体设计 在上述分析计算的基础上,进行模具结构的总体设计,勾画草图即可,并初算出模具的闭合高度,概略地定出模具的外形尺寸. 本节设计内容目录如下所示: 1 目录 至少二级标题及页码; 2 设计任务书; 3 工艺方案分析及确定 填写冲压件工艺规程; 4 工艺计算; 5 模具结构设计; 6 模具零部件工艺设计; 7 填写模具说明书,参见表6-3; 8 整个模具的装配步骤; 9 评述所设计模具的优缺点; 10参考资料目录; 11结束语。 冲压模具设计步骤 1。首先有电子档的要对图,看与纸面是否一致。就不明确的地方与客户沟通,包括接刀口、尖角、折弯内角R等。 2。然后放工差,例如5+0.05/-0的孔就改到5.04 3。然后展开,排样或者排工程,画出工序图或者排样图。 4。画上模板、模座,并订购钢材。 5。完成所有设计 6。给领导审查 7。根据领导意见进行修改 8。拆零件、标注尺寸,加工说明等。 9。列印、签字、发图 冲压模具基础知识 1、卷边 卷边是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。卷边圆形的轴线呈直线形。[1] 2、卷缘 卷缘是将空心件上口边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。 3、拉延 拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序,曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。 4、拉弯 拉弯是在拉力与弯矩共同作用下实现弯曲变形,使整个弯曲横断面全部受拉伸应力的一种冲压工序。 5、胀形 胀形是将空心件或管状件沿径向往外扩张的一种冲压工序。剖切 剖切是将成形工序件一分为几的一种冲压工序。 6、校平 校平是提高区域性或整体平面型零件平直度的一种冲压工序。 7、起伏成形 是依靠材料的延伸使工序件形成区域性凹陷或凸起的冲压工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的,即厚度的少量改变是变形过程中自然形成的,不是设计指定的要求。 8、弯曲 弯曲是利用压力使材料产生塑性变形,从而被弯成有一定曲率、一定角度的形状的一种冲压工序。 9、凿切 凿切是利用尖刃的凿切模进行的落料或冲孔工序。凿切并无下模,垫在材料下面的只是平板,被冲材料绝大多数是非金属。 10、深孔冲裁 深孔冲裁是孔径等于或小于被冲材料厚度时的冲孔工序。 11、落料 落料是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序,被分离的材料成为工件或工序件,大多数是平面形的。 12、缩口 缩口是将空心件或管状件敞口处加压使其缩小的一种冲压工序。 13、整形 整形是依靠材料流动,少量改变工序件形状和尺寸,以保证工件精度的一种冲压工序。 14、整修 整修是沿外形或内形轮廓切去少量材料,从而提高边缘光洁度和垂直度的一种冲压工序。整修工序一般也同时提高尺寸精度。 15、翻孔 翻孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的一种冲压工序。 16、翻边 翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。 17、拉深 拉深是把平直毛料或工序件变为空心件,或者把空心件进一步改变形状和尺寸的一种冲压工序。拉深时空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。 18、连续拉深 连续拉深是在条料卷料上,用同一副模具连续拉深模通过多次拉深逐步形成所需形状和尺寸的一种冲压方法。 19、变薄拉深 变薄拉深是把空心工序件进一步改变形状和尺寸,意图性地把侧壁减薄的一种拉深工序。 20、反拉深 反拉深是把空心工序件内壁外翻的一种拉深工序。 21、差温拉深 差温拉深是利用加热、冷却手段,使待变形部分材料的温度远高于已变形部分材料的温度,从而提高变形程度的一种拉深工序。 22、液压拉深 液压拉深是利用盛在刚性或柔性容器内的液体,代替凸模或凹模以形成空心件的一种拉深工序。 23、压筋 压筋是起伏成形的一种。当局部起伏以筋形式出现时,相应的起伏成形工序称为压筋。 冲压模具设计流程?从事五金冲压模具行业的人,应该都对各类冲压模具结构非常熟悉。以下是我为大家整理的关于,给大家作为参考,欢迎阅读! 1、冲压零件的冲压工艺性分析 冲压零件必须具有良好的冲压工艺性,才能以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件,可以按照以下的方法完成冲压件的工艺性分析: a.读懂零件图;除零件形状尺寸外,重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。 b.分析零件的结构和形状是否适合冲压加工。 c.分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理,尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工。 d.冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。 e.是否有足够大的生产批量。 如果零件的工艺性太差,应与设计人员协商,提出修改设计的方案。如果生产批量太小,应考虑采用其它的生产方法进行加工。 2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计: a.根据冲压零件的形状尺寸,初步确定冲压工序的性质,如:冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔。 b.核算各冲压成形方法的变形程度,若变形成度超过极限变形程度,应计算该工序的冲压次数。 c.根据各工序的变形特点和质量要求,安排合理的冲压顺序。要注意确保每道工序的变形区都是弱区,已经成形的部分***含已经冲制出的孔或外形***在以后的工序中不得再参与变形,多角弯曲件要先弯外后弯内,要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序。 d.在保证制件精度的前提下,根据生产批量和毛坯定位与出料要求。确定合理的工序组合方式。 e.要设计两个以上的工艺方案,并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较,从中选定一个最佳的工艺方案。 f.初步确定各个工序的冲压装置。 3、冲压零件毛坯设计及排样图设计: a.按冲压件性质尺寸,计算毛坯尺寸,绘制毛坯图。 b.按毛坯性质尺寸,设计排样图,进行材料利用率计算。要设计多种排样方案,经过比较选择其中的最佳方案。 4、冲压模具设计: a.确定冲压加工各工序的模具结构形式,并绘制模具简图。 b.对指定的1—2个工序的模具进行详细的结构设计,并绘制模具工作图。设计方法如下: ※确定模具的种类:简单模、连续模还是复合模。 ※模具工作零件设计:计算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模长度,确定凸、凹模结构形式和连线固定方式。 ※确定毛坯的定位和定距方式,并对相应的定位、定距零件进行设计。 ※??确定压料、卸料、顶件及推件方式,并对相应的压料板、卸料板、推件块等进行设计。 ※模架设计:包括上下模座及导向方式的设计,也可以选用标准模架。 ※??在完成以上工作的基础上,按比例绘制模具工作图。先用双点划线绘制毛坯,再绘制工作零件,然后绘制定位和定距零件,用连线零件把以上各部分连线起来,最后在适当的位置绘制压料和卸料零件。根据模具的具体情况,以上顺序也可作适当调整。 ※工作图上应该标注模具的外轮廓尺寸、模具闭合高度、配合尺寸及配合型式。工作图上要标注模具的制造精度和技术条件的要求。工作图要按国家制图标准绘制,有标准的标题栏和名细表。如果是落料模,要在工作图的左上角上绘制排样图。 ※ 计算模具压力中心,检查压力中心与模柄中心线是否重合。如果不重合,对模具结果作相应的修改。 ※ 计算冲压力,最后选定冲压装置,进行模具与冲压装置相关尺寸的校核***闭合高度、工作台面、模柄安装尺寸等***。 5、测绘模具的大部分零件图***要求完成图纸工作量折合为A0图三张以上***,零件图要求按国家制图标准绘制,标注完整的尺寸、公差、表面粗糙度和技术要求。 6、填写冲压加工工艺规程卡片。 7、在所设计的模具零件图中,选择两个零件进行机械加工工艺分析、编制合理的机械加工工艺规程,并填写机械加工工艺规程卡片。 8、根据设计内容和设计计算编写设计说明书一份。 模具设计步骤 1.对所设计模具之产品进行可行性分析,以电脑机箱为例,首先将各元件产品图纸利用设计软体进行组立分析,即我们工作中所说的套图,确保在模具设计之前各产品图纸的正确性,另一方面可以熟悉各元件在整个机箱中的重要性,以确定重点尺寸,这样在模具设计中很有好处的,具体的套图方法这里就不做详细的介绍了。 2.在产品分析之后所要进行的工作,对产品进行分析采用什么样的模具结构,并对产品进行排工序,确定各工序冲工内容,并利用设计软体进行产品展开,在产品展开时一般从后续工程向前展开,例如一产品需要量五个工序,冲压完成则在产品展开时从产品图纸开始到四工程、三工程、二工程、一工程,并展开一个图形后复制一份再进行前一工程的展开工作,即完成了五工程的产品展开工作,然后进行细致的工作,注意,这一步很重要,同时需特别细心,这一步完成的好的话,在绘制模具图中将节省很多时间,对每一工程所冲压的内容确定好后,包括在成型模中,产品材料厚度的内外线保留,以确定凸凹模尺寸时使用,对于产品展开的方法在这里不再说明,将在产品展开方法中具体介绍。 3.备料,依产品展开图进行备料,在图纸中确定模板尺寸,包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等,注意直接在产品展开图中进行备料,这样对画模具图是有很大好处的,我所见到有很多模具设计人员直接对产品展开图进行手工计算来备料,这种方法效率太低,直接在图纸上画出模板规格尺寸,以组立图的形式表述,一方面可以完成备料,另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作,因为在绘制各元件的工作中只需在备料图纸中加入定位、销钉、导柱、螺丝孔即可。 4.在备料完成后即可全面进入模具图的绘制,在备料图纸中再制一份出来,进行各元件的绘制,如加入螺丝孔,导柱孔,定位孔等孔位,并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔,在成型模中,上下模的成型间隙,一定不能忘记,所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%,另外在绘制模具图的过程中需注意:各工序,指制作,如钳工划线,线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层,这样对线切割及图纸管理有很大的好处,如颜色的区分等,尺寸的标注也是一个非常重要的工作,同时也是一件最麻烦的工作,因为太浪费时间了。 5.在以上图纸完成之后,其实还不能发行图纸,还需对模具图纸进行校对,将所有配件组立,对每一块不同的模具板制作不同的图层,并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析,并将各工序产品展开图套入组立图中,确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。 关于电动冲压模具设计和家电冲压模具的介绍到此就结束了,不知道你从中找到你需要的信息了吗 ?如果你还想了解更多这方面的信息,记得收藏关注本站。 |
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