三、供热管道土建工程施工要求

供热管道土建工程施工方法包括：明挖法、暗挖法、顶套管法、盾构法等。

（1）明挖法沟槽应根据施工现场条件、 结构埋深、土质和地下水等因素选择不同的开槽断面，确定槽底宽度、边坡、留台位置等参数。明挖沟槽常用的支护方法有锚喷护壁、土钉墙、排桩等。当地下水位高于槽底时，应采取地下水控制措施，确保沟槽地下水位在基底以下0.5m。

（2）施工中采用边坡支护时，支护需及时进行，合理设置开挖步距，确保支护结构的有效性。机械开挖时应预留不少于150mm厚的原状土，人工清底至设计标高，不得超挖。

（3）沟槽开挖至基底后，地基应由建设、勘察、设计、施工和监理等单位共同验收。对不符合要求的地基，由设计或勘察单位提出地基处理意见，施工单位根据其制定处理方案。

（4）暗挖法施工的竖井与隧道连接处应采取加固措施。隧道应采用台阶法施工，应在拱部初期支护基本稳定，并在喷射混凝土强度达到设计强度70%以上时，方可进行下台阶开挖。隧道相对开挖中，当两个工作面相距15～20m时应一端停挖，单向开挖贯通；隧道开挖过程中应进行地质描述并应进行记录，必要时应进行超前地质勘探。

（5）盾构法施工热力管道需在隧道内管道支架等所在位置设置特殊环，特殊环管片在生产中预埋钢板及锚固件。特殊环管片加工中需加强质量控制，确保预埋件的规格、尺寸、锚固长度等满足设计要求，并采取措施保证预埋件周边的混凝土浇筑密实。

（6）盾构掘进中，预先制作特殊环管片布置图，加强掘进中特殊环的定位和拼装质量控制。

（7）土建结构预制构件的外形尺寸和混凝土强度等级应符合设计要求，构件应有安装方向的标识。预制构件运输、安装时的强度不应小于设计强度的75%。

（8）防水卷材及其胶粘剂应具有良好的耐水性、耐久性、耐刺穿性、耐腐蚀性及耐菌性；变形缝应使用经检测合格的橡胶止水带，不得使用再生橡胶止水带。

四、供热管道安装施工要求

（一）管道材料与连接要求

城镇供热管网管道应采用无缝钢管、电弧焊或高频焊焊接钢管。管道的规格和钢材的质量应符合设计和规范要求。管道的连接应采用焊接，管道与设备、阀门等连接宜采用焊接，当设备、阀门需要拆卸时，应采用法兰连接。

保证供热安全是管道的基本要求，需要从材料质量、焊接检验和设备检测等方面进行严格控制，保证施工质量。

为保证管道安装工程质量，焊接施工单位应符合下列规定：

（1）应有负责焊接工艺的焊接技术人员、检查人员和检验人员；

（2）应有符合焊接工艺要求的焊接设备且性能应稳定可靠；

（3）应有保证焊接工程质量达到标准的措施。

（二）管道安装前的准备工作

（1）管道安装前，应完成支、吊架的安装及防腐处理。支架的制作质量应符合设计和使用要求，支、吊架的位置应准确、平整、牢固，标高和坡度符合设计规定。管件制作和可预组装的部分宜在管道安装前完成，并经检验合格。

（2）管道的管径、壁厚和材质应符合设计要求，并经验收合格。

（3）对钢管和管件进行除污，对有防腐要求的宜在安装前进行防腐处理。

（4）安装前对中心线和支架高程进行复核 。

（三）支架吊架的分类及安装要点

管道的支承结构称为支架，作用是支承管道并限制管道的变形和位移，承受从管道传来的内压力、外载荷及温度变形的弹性力，并传递到支承结构。

根据支架对管道的约束作用不同，可分为活动支架和固定支架。

1．固定支架

固定支架主要用于固定管道，均匀分配补偿器之间管道的伸缩量，保证补偿器正常工作，多设置在补偿器和附件旁。固定支架承受作用力较为复杂，不仅承受管道、附件、管内介质及保温结构的重量，同时还承受管道因温度、压力的影响而产生的轴向伸缩推力和变形应力，并将作用力传递到支承结构。

固定支架必须严格安装在设计位置，位置应正确，埋设平整，与土建结构结合牢固。支架处管道不得有环焊缝，固定支架不得与管道直接焊接固定。固定支架处的固定角板，只允许与管道焊接，严禁与固定支架结构焊接。

直埋供热管道的折点处应按设计的位置和要求设置钢筋混凝土固定墩，以保证管道系统的稳定性。

2．活动支架

活动支架的作用是直接承受管道及保温结构的重量，并允许管道在温度作用下，沿管轴线自由伸缩。活动支架可分为：滑动支架、导向支架、滚动支架和悬吊支架等四种形式。

（1）滑动支架：滑动支架是能使管子与支架结构间自由滑动的支架，其主要承受管道及保温结构的重量和因管道热位移摩擦而产生的水平推力。滑动支架形式简单，加工方便，使用广泛。

（2）导向支架：导向支架的作用是使管道在支架上滑动时不致偏离管轴线。一般设置在补偿器、阀门两侧或其他只允许管道有轴向移动的地方。

（3）滚动支架：滚动支架是以滚动摩擦代替滑动摩擦，以减少管道热伸缩时的摩擦力。可分为滚柱支架及滚珠支架两种。滚柱支架用于直径较大而无横向位移的管道；滚珠支架用于介质温度较高、管径较大而无横向位移的管道。

（4）悬吊支架：可分为普通刚性吊架和弹簧吊架。普通刚性吊架由卡箍、吊杆、支承结构组成，主要用于伸缩性较小的管道，加工、安装方便，能承受管道荷载的水平位移；弹簧吊架适用于伸缩性和振动性较大的管道，形式复杂，在重要场合使用。

3. 支架、吊架制作和安装基本要求

（1）支架和吊架的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求。组合式弹簧吊架应具有合格证明文件。

（2）焊接在钢管外表面的弧形板应采用模具压制成型，当采用同径钢管切割制作时，应采用模具进行整形，不得有焊缝。

（3）固定支架的混凝土强度达到设计要求后方可与管道固定，并应防止其他外力破坏；滑动支架和导向支架应按设计间距安装；滑动支架顶钢板面高程按管道坡度逐个测量，支座底部找平层应满铺密实；导向支架的导向翼板与支架的间隙应符合设计要求；弹簧支架安装前其底面基层混凝土应达到设计要求。

（4）支架、吊架安装的位置应正确，标高和坡度应符合设计要求，管道支架支撑面的标高可采用加设金属垫板的方式进行调整，但金属垫板不得大于两层，并与预埋钢板或钢结构进行焊接。

（5）固定支架卡板和支架结构接触面应贴实;活动支架的偏移方向、偏移量及导向性能应符合设计要求;弹簧吊架安装高度应按设计要求进行调整，弹簧的临时固定件，应在管道安装、试压、保温完成后拆除。

（6）管道支架、吊架处不应有管道焊缝，导向支架和滑动支架、吊架不得有歪斜和卡涩现象。

（7）支架、吊架焊接不得有漏焊、缺焊、咬边、裂纹等缺陷。当管道与固定支架卡板等焊接时，不得损伤管道母材。

（8）有轴向补偿器的管段，补偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定。

（四）管沟及地上管道安装施工要点

（1）地上敷设的管道应采取固定措施，管组长度应按空中就位和焊接的需要确定，宜大于或等于2倍支架间距。

（2）管道安装的坡向、坡度应符合设计要求。

（3）管道安装时管件上不得安装、焊接任何附件。

（4）管口对接时，应在距接口两端各200mm处测量管道平直度，允许偏差0~1mm，对接管道的全长范围内，最大偏差值应不超过10mm。对口焊接前，应重点检验坡口质量、对口间隙、错边量、纵焊缝位置等。坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量的杂物。不合格的管口应进行修整。

（5）管道穿过基础、墙体、楼板处，应安装套管，管道的焊口及保温接口不得置于墙壁中和套管中，套管与管道之间的空隙可用柔性材料填塞。

（6）当管道开孔焊接分支管道时，管内不得有残留物，且分支管伸入主管内壁长度不得大于2mm。

（7）电焊连接有坡口的钢管和管件时，焊接层数不得少于两层。管道的焊接顺序和方法，不得产生附加应力。每层焊完后，清除熔渣、飞溅物，并进行外观检查，发现缺陷，铲除重焊。不合格的焊接部位，应采取措施返修，同一部位焊缝的返修不得超过两次。

（8）采用偏心异径管（大小头）时，蒸汽管道的变径应管底相平（俗称底平）安装在水平管路上，以便于排出管内冷凝水；热水管道变径应管顶相平（俗称顶平）安装在水平管路上，以利于排出管内空气。

（9）管道和设备标识应包括名称、规格、型号、介质、流向等信息；管沟应在检查室内标明下一个出口的方向、距离；检查室应在井盖下方的人孔壁上安装安全标识。

（五）预制直埋管道安装施工要点

（1）预制直埋管道堆放时不得大于3层，且高度不得大于2m；施工中应有防火措施。

（2）预制直埋管道及管件外护管的划痕深度不得超过规定，当不合格时应进行修补：对于高密度聚乙烯外护管划痕深度不应大于外护管壁厚的10%，且不应大于1mm；对于钢制外护管防腐层的划痕深度不应大于防腐层厚度的20% 。

（3）预制直埋保温管安装坡度应与设计要求一致。当管道过程中出现折角或管道折角大于设计值时，应经设计单位确认后方可安装。

（4）预制直埋保温管道现场安装完成后，必须按设计要求对保温材料裸露处进行密封处理。

（5）在固定支墩结构承载力未达到设计要求之前，不得进行预热伸长或试运行。

（6）预制直埋热水管道在穿套管前应完成接头的保温施工，且穿越套管时不得损坏直埋热水管的保温层和外护管。

（7）预制直埋管道的监测系统与管道安装同时进行，安装接头处的信号线前先清理直埋管两端潮温的保温材料，连接完毕并监测合格后方可进行接头保温。

（8）接头保温材料应经检测合格，接头处钢管表面应洁净、干燥，发泡机发泡后应及时密封发泡孔。

（9）接头的外护层安装完成后，必须全部进行气密性检验。气密性合格标准：气密性检验的压力应为0.02MPa；保压时间不应小于2min；压力稳定后应采用涂上肥皂水的方法检查，无气泡为合格。

（10）施工间断时，管口应用堵板临时封闭。雨期施工时应有防止管道漂浮、泥浆进入管道的措施。

（六）管道焊接质量检验

（1）在施工过程中，焊接质量检验依次为：对口质量检验、外观质量检验、无损探伤检验、强度和严密性试验。

（2）焊缝应100%进行外观质量检验。

（3）管道焊缝无损探伤检验应由具备资质的检验单位实施。焊缝无损检测方法有射线探伤、超声波探伤、磁粉或渗透探伤等。热力管道焊缝无损检测宜采用射线探伤；当采用超声波探伤时，应采用射线探伤复检，复检数量为超声波探伤数量的20%；角焊缝处的无损检测可采用磁粉或渗透探伤。

（4）需要进行100%无损探伤检测的情形包括如下几种：

干线管道与设备、管件连接处和折点处的焊缝应进行100%无损探伤检测；

穿越铁路、高速公路的管道在铁路路基两侧各10m范围内、穿越城市主要道路的不通行管沟在道路两侧各5m范围内，穿越江、河、湖等的管道在岸边各10m的范围内的焊缝，应进行100%无损探伤检测；

不具备强度试验条件的管道焊缝，应进行100%无损探伤检测；

现场制作的各种承压设备和管件，应进行100%无损探伤检测。

（5）无损检测的标准和频率应符合设计要求和规范规定。无损探伤检测出现不合格，应及时进行返修，同一焊缝的返修次数不应大于两次。返回搜狐，查看更多