TPS的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。作为有关生产经营的一种独特理念和体系，TPS是经过长期的积累和完善而逐步形成的。包括准时化（JIT）、自动化（Jidoka）和改善(Kaizen)等在内的各种技术和思想都是随着时代的发展、技术的进步而逐渐发展和完善起来的。

TPS：丰田生产方式，简单的说，它是一种以通过消除所有环节上的浪费来缩短产品从生产到客户手中时间从而提升企业竞争力的方式。

JIT：JUST IN TIME 准时生产，它不采取预测性或者计划性生产，仅在接到客户订单后才按照订单产品样式，数量及在适当的交货时间之前组织生产，以降低库存资金积压及呆滞品库存增加的风险。

KAIZEN：连续不断的改善，这理念致力于把看得见的浪费最大程度的消灭，同时把看不见的浪费也最大程度消灭，员工被各种方式激励参与生产方式的持续改善。

自ㄒ动化，就是自动地监视和管理不正常情况的手段。自ㄒ动化，就是防止不合格产品从前工序流入后工序，不使后工序造成混乱，并以此保证准时生产。

准时化是指在需要的时候按照需要的量生产需要的产品供给各个工序。 前提条件：均衡化生产 思想观念1：生产的流程化 思想观念2：确定符合需求数量的节拍时间 思想观念3：后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要数量的必要品

在企业不成功的原因： 顾客订单具有多样性、变动性等特点，企业没有形成了每天都按照一定的数量和种类生产的均衡化生产体制； 没有形成可以进行流程化生产的企业体质； 没有制定以技术熟练工为基准的作业标准书，对作业人员彻底实施教育训练，使其同时拥有多种作业技能； 没有形成标准化作业； 没有形成缩短更换作业程序时间的机制； 质量水平低下，经常生产过多的不合格品。

在“人性化的自动化”的场合，发生问题时，及其设备会自动停止运转，所以没有必要设置专门的设备监视人员，同样可以达到省人化的效果，节省工时数。在没有时间差的状况下迅速赶到生产现场解决问题，所以更容易了解问题的真正原因，以便加以解决。

何谓在现场迅速采取行动： 1.发生问题 2.从发生问题的现场传来信息（指示灯、警报装置等） 3.停止发生问题地方的机器设备 4.彻底实施“三现主义”（现场主义） 现场：到发生问题的现场去（监督者、救援者等）。 现物：观察现物和发生问题的场所。 现实：仔细观察所发生问题的状况，听取作业人员的意见。

要点： 必须学习观察现场的方法和着眼点。 要就绝问题，就必须解决先入为主的观点，养成反复问5W（5个为什么）的习惯。

解决问题的步骤： 问题作为现象，会出现在现场和现物上。 把握现象，按照查明原因→对策→处理→效果的步骤解决问题。 对于有效的成果，不能使其恢复到原样，必须考虑维持改善效果的办法。 对于无效的方法，要按照处理→对策→查明原因的顺序，倒过来一个一个地研究。

IE手法将工作逐层细分为工序作业（单位作业、作业要素）动作（要素动作），然后消除各项工作中的3MU——Muri（超负荷德人员或设备）、Muda（浪费）、Mura（不均衡）。 分析3MU—Muri（超负荷德人员或设备）、Muda（浪费）、Mura（不均衡）的工序、作业以及动作，创造经济、安全、轻松的作业方法。“动作经济原则”是其主要的着眼点。

作业测定： 以时间为尺度将作业系统和构成要素的工作数值化，以改善和维持为目标。 分为连续时间分析法和W·S（工作抽样 Working Sampling）法。 就像产品的检查包括整体检查和抽样检查一样，可以把工作的整体检查看作连续时间分析法，把工作的抽样检查看作W·S法。

基于在需要的时候，按照需要的数量，以最低的成本共给需要的东西这一思想，少量搬运成为基本原则。搬运会给准时化生产带来很大的影响。丰田命名的各种搬运方式有： 虫式搬运方式 包租汽车搬运方式 出租汽车搬运方式 换乘搬运方式

时间分析的种类根据测量时间用的工具大致可以分为秒表法和影片分析法。要素作业分解要点： 明确与其它要素作业的区别 根据目的确定可观察范围和程度 把相同目的的动作作为一个要素结构 区分手作业时间（根据是否受机械的约束来区分手作业）和机械作业时间 区分定数性作业（方法和时间几乎一定）和变数性作业（要素作业的时间因为材料的不同而发生变化） 区分周期作业和周期外作业

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