图1 脱硝A侧出口NOx浓度分布（570MW）

图2 脱硝A侧出口氨逃逸分布（570MW）

由图1、图2可知，脱硝A侧出口各测孔NOX浓度分布均匀性差，NOx浓度相对平均标准偏差为52.8%（其中，部分测孔的深度3处NOx浓度非常大，且对应的喷氨支管原始开度均处于最大状态，优化调整过程中，无法对测孔的深度3处NOx浓度进行调平，初步判断造成这种现象的原因是对应的喷氨支管堵塞）。氨逃逸平均值为4.9ppm，且多数测孔氨逃逸浓度均超过设计值2.5ppm。

脱硝B侧出口NOx浓度及氨逃逸分布见图3、图4。

图3 脱硝B侧出口NOx浓度分布（570MW）

图4 脱硝B侧出口氨逃逸分布（570MW）

由图3、图4可知，脱硝B侧出口各测孔NOx浓度分布均匀性差，NOx浓度相对平均标准偏差为78.0%，氨逃逸平均值为2.9ppm。

2）、空预器压差

该厂2号机组于2016年12月完成超低排放改造，脱硝系统新增一层催化剂。2017年11月，2号机组氨耗量逐渐增大，空预器压差也有上升的趋势，2018年1月初，560MW工况条件下，A、B侧空预器压差分别上升至1.8KPa、2.5KPa。

经喷氨优化调整后，空预器压差变化如图5所示。

图5 空预器压差变化（2018.01.08-2018.01.19）

从图5可以看出（红色代表机组负荷，蓝色代表A侧空预器压差，绿色代表B侧空预器压差），通过喷氨优化调整试验，使得氨逃逸浓度、空预器压差得到明显的降低，其中A侧空预器压差由1.8Kpa降至1.2Kpa，B侧由 2.5Kpa降至 1.8Kpa（560MW负荷），有效解决了空预器压差大的问题。

3）、倒挂

目前脱硝装置运行中脱硝出口与总排口氮氧化物浓度存在偏差，SCR反应器出口NOx浓度均值较烟囱总排口NOx数值偏低10-15mg/m 3 ，导致氮氧化物浓度产生 “倒挂”问题。

通过对比某一天脱硝以及脱硫CEMS在线数据，脱硝A、B侧出口均值较脱硫出口低12mg/m 3 ，如图6所示。

图6 氮氧化物浓度分布曲线

3

原因分析

1）、在线表计问题

电厂在脱硝反应器入口、出口以及总排口均安装有CEMS在线测量仪表，便于对污染物排放的实时监控，氮氧化物采用抽取法单点连续测量，并根据O 2 含量折算成标况下数值。

通过标气对各测点CEMS装置进行校验比对以及使用已校验的便捷式烟气测试仪（NOVA PLUS多功能烟气分析仪）对CEMS装置尾气测量比对（差值为1-2mg/m 3 ），排除CEMS在线仪表测量误差造成的影响。

2）、脱硝出口截面NOX浓度分布均匀性差、测点布置问题

脱硝使用的催化通道横截面积过大，无法达到NOx、氧均匀分布，无法将催化还原反应达到最大的结果。

根据上面脱硝出口NOx浓度分布数值可以看出，靠近烟道中心位置的NOx浓度较高，依次向两侧递减，同时在同一测孔截面上不同深度的NOx浓度分布也不均匀，各测点不同深度的浓度值差异较大。

CEMS在线取样点布置偏离烟道中心，且只有一个深度的测量值，代表性较差，在脱硝实际运行中烟气流场不能做到完全分布均匀，只有单点测量的CEMS数值是造成脱硝出口NOx浓度较总排口低（即倒挂）的主要原因。

3）、运行控制方式

目前机组运行中的脱硝控制方式普遍采用脱硝出口NOx浓度为控制点来保证氮氧化物浓度排放达标，这种控制方式也会导致倒挂现象的产生。而且如果仅考虑SCR反应器出口浓度的变化，而忽略SCR反应器进口NOx浓度过高，一味将出口浓度设定偏低的话，有可能会超出催化剂的脱硝能力，容易造成喷氨过量、催化剂提前失效、空预器堵塞等。

4

解决方法

1）、调整NOx出口测点位置，增加在线取样点，接近烟道截面中心位置有利于测量准确，根据不同机组烟道截面位置不同，不能一概而论选择定值进行在线取样点的安装。

2）、定期对脱硫、脱硝的进出口NOx浓度进行比对，结合试验数据，掌握机组脱硝系统出口、总排口断面的NOx浓度分布情况，及时调整在线测点的位置或者仪表。

3）通过喷氨优化调整试验，修正SCR反应器出口NOx浓度值、改善NOx浓度分布均匀性，避免脱硝运行中烟气流场的不均匀分布，导致在线采样点的CEMS示值误差。

4）综合脱硝效率和脱硝出口NOx浓度值因素，合理调整机组脱硝装置的运行控制。

来源：中国大唐集团科学技术研究院网站

电厂脱硝交流群

本平台建立“电力公众平台「脱硝专业」”交流群，交流燃煤电厂烟气脱硝技术及应用案例，探讨新技术、新产品、新问题；返回搜狐，查看更多