循环水系统冷却塔节能技改方案详解

B.水轮机更换后进塔阀门开大调节后，系统水量没有变化或变化到水泵额定流量，因水泵功率与流量成正比关系，因此水轮机更换后水泵电机功率并没有增加或甚至减小。

若水轮机加上后进塔阀门完全打开富裕扬程不够时，系统流量会稍有减小用来增加富裕扬程，不会对系统运行有任何影响。

1.2、技术核心

水动能回收冷却塔技术和冷却塔改造技术的核心是根据冷却塔热力特性和循环系统的水力特性研发的反击式水轮机，该水轮机的水动能回收利用率高，从而对低能量富裕的冷却塔循环水系统实现改造而达到100%节能的目的。水轮机结构采用反击形式，流入的水流相对于水轮机的转轴对称分布，使对水轮机的冲击平衡，减少水轮机运行的振动，使得冷却塔运行更加稳定。

图1、图2为水动能回收冷却塔结构示意图

二、系统概况

例如某公司根据现场测量数据和技术交流中获得数据，做出以下工况分析。

2.1、系统管网示意图如下：

2.2、系统各单元实际运行参数及工作状态：

三、系统富余能量及电机功率计算

系统阀门的关闭就是富余能量的表现，每个阀门，对应不同的流量及开度，目前水泵出口阀门和上塔阀门均没有完全打开，水泵出口阀门和上塔阀门开度均为30°～50°。现将循环水系统中水泵出口阀门和上塔阀门完全打开，则调整以后系统可以释放出阀门所消耗的扬程和功率可以用下述公式计算：

扬程：

其中V—流体速度 g—重力加速度

功率：P=ρ×g ×Q×H÷3600

ρ—水的密度 g—重力加速度 Q—流量 H—扬程

1） 将水泵出口阀门和上塔阀门完全打开：

H=12.5米

P=136.25kW

6个阀门所耗的功率：P水轮机=136.25×6=817.5kW

水轮机利用的富余功率为：P水轮机=817.5kW

水轮机输出轴功率：

P输出=P水轮机×0.85（水轮机效率）=694.88kW

2） 对于4000m3/h冷却塔，所配风机电机功率为160kW，取电机有效因数为0.85。电机实际输出功率约为：

P电机=P额×0.85

＝160×0.85=136kW

受机械效率影响，电机效率、传动轴效率、减速机效率；

风机输入功率约为：

P＝ P电机×η电机×η减速机×η传动轴

＝114kW

即风机实际轴功率约为114kW

其中减速机效率为0.91（详见机械设计手册第四卷），电机效率为0.94（详见机械设计手册第四卷），传动轴效率为0.98（详见机械设计手册第二卷）。

P输出/P风机≈6.1

从计算结果看，改造6台冷却塔能量很充足，改造后系统还有富余能量的存在。

四、改造前后的工况变化对比

4.1、温差：在相同工况的条件下，保证改造前后温差不变。

4.2、转速：在相同流量下保证改造前后风机转速误差在±5r/min以内

4.3、节电：136kW×6台×24小时×330天=6,462,720度。节电效果明显。

五、节能经济计算

改造循环水系统6台冷却塔，冷却塔设计流量为4000m3/h，电机的实际输出总功率为816kW。

5.1、每天工作24小时，一年工作330天，

5.2、可节电：816kW×24小时×330天=6,462,720度

5.3、按工业电费0.71元/度;可节省费用：6,462,720×0.71=4,588,531.2元

电机和减速箱日常管理和维修保养成本费；根据普查计算出最低的日常管理和维修保养成本：12元/ m3/年 （即：12元/m3/年×4000m3/h×6台=288,000元/年）

5.4、结论：

经技改后，循环水系统6台冷却塔即可节约电费4,588,531.2元/年，再加上节约的电机和减速器维修和保养费用288,000元/年，一年共计节约4,876,531.2元。如按冷却塔10年寿命计，节约的总费用更为可观。

六、改造方法

6.1、改造思路：安全生产第一，对系统采用最安全方式进行改造，确保系统安全生产。

6.2、对系统6台冷却塔进行改造，逐台改造，分步进行，先改造1#冷却塔，然后再改造2#、3#…冷却塔。采用从喉部进水做功，回水用尾水管、连通管分水的方式。具体是完全打开系统中水泵出口阀门和上塔阀门，使上塔水先对水轮机做功以后再通过尾水管、连通管回到原布水管中。在原有的进水管上安装蝶阀，调节阀门开度，从而调节上塔水量及风机转速以确保冷却塔运行的安全、稳定和最佳效果。

七、施工步骤

7.1、切断电源停机测量原风机位置至布水器上平台之间的距离。

7.2、拆除风机及轮毂

拆除前先测量原风叶角度及风叶与轮毂对接位置并做好记录。

7.3、测绘轮毂内孔及键槽尺寸。

7.4、拆除电动机。

7.5、拆除减速机。

7.6、布水器对接。

7.7、原进水口封闷盖。可在原布水器进口处加封闷盖或在塔进水口处加封闷盖。视现场情况决定。

7.8、水轮机底座平台定位。根据序一测量的距离定水轮机加高多少或降低多少。

7.9、水轮机对接定位，保证水轮机水平及水轮机主轴在风筒中心。水轮机轴颈与原减速机轴颈在同一位置水轮机进水口对准要改造的进水管。

7.10、风筒开口，根据水轮机进水口的位置及进水管道的位置定风筒的开口。

7.11、进水管道开口。

7.12、对接进水管道，先安装软接后对接进水管道。

7.13、对接出水管道。

7.14、按图安装连通管。

7.15、整体加固。加固件需满焊。

7.16、安装衬套及风机，风机的角度按原风机的角度定位。按原记录对接风机及轮毂。如更换的风机，可参照风机参数附表调整角度。

7.17、手盘风机旋转，风机旋转如无碰擦及水轮机无异响即正常。

7.18、开机调试，开阀门要缓慢，禁止快速打开阀门，查看是否渗漏及振动。

7.19、测量参数，现场测量值与原测量值比较。

八、核心技术——水轮机

8.1混流式水轮机的选型

水轮机效率的高低主要看水轮机的转轮，水轮机的转轮是大型发电机组厂家经过多次的试验和改型确定的，其叶片的形状是不可以轻易改变的，对于一定形状的叶片，分别给出三个参数：单位流量(Q1)、单位转速(n1)和单位功率(N1)，同一种叶片形状做成不同大小的转轮其上述参数不变。对于特定的转轮，选定了转轮直径（D）和水轮机的利用水头（H）后，水轮机的输出转速（n）、过流量（Q）和输出功率（N）可通过下面的公式求得。

水轮机的选型是这样的，对于选定的转轮型号，也就是选定水轮机的上述参数后，再选定一个转轮直径，并根据实际水轮机利用的水头计算水轮机的过流量和输出功率，如果过流量和输出功率满足我们要求的流量和风机轴功率时，则水轮机型号选择合适，如不能满足要求，则更换转轮直径和水轮机型号，直到计算出来的水轮机过流量和输出功率满足要求，这时计算出的转速就是水轮机的输出转速，用该转速和风机轴转速的比即为减速器的减速比。

8.2水轮机配套减速器作用

绘制功率限制线的目的是考虑到水轮机在最大功率下运行时，已不可能按正常规律进行功率调节。水轮机在超过95﹪最大功率运行时，若导叶开度增大，流量会增大，单功率并不一定增加，甚至可能会减少。这是因为此时转轮中的水力损失急剧增加，水轮机效率下降对功率的影响超过了流量对功率的影响。这种情况使调速器对水轮机的调节性变得很差，可能会危及水轮机的运行稳定。

为了避免发生这种情况，并保证水轮机具有一定的功率储备，故将水轮机限制在最大功率的95﹪（大型水轮机有时取97﹪）范围内运行。新研制的混流式水轮机转轮，其模型综合特性曲线中还标出了初生空化线，给类涡带发生的区域和无涡带区以及保证运行范围等。图为混流式水轮机的模型综合特性曲线图。

结论：根据混流式水轮机模型综合特性曲线，保证水轮机在最大功率下运行，则输出轴的转速远高于冷却塔风机所需的转速，如果强制性降低水轮机的转速,则会大大降低水轮机效率，为保证水轮机的运行高效稳定，减速机的作用是显而易见的。

设备特点

8.3反击式混流水轮机

水动能回收型冷却塔和冷却塔节能改造技术的核心是水轮机，根据冷却塔热力特性和循环系统特性自主研发的混流反击式水轮机，该水轮机的水能回收利用率高，从而对低能量富裕的冷却塔循环水系统实现改造而达到100%节能的目的。水轮机结构采用混流反击形式，有以下优势：

1. 水轮机蜗壳采用一次成型整体铸造工艺，精度高，流道表面更光滑，有利于提高水轮机的效率。

2. 水轮机转轮采用一次成型整体铸造工艺，精度高，导叶可调节，在不同的压头范围内可调节转速，满足转速要求。

3. 水轮机为球墨铸铁材质，耐磨性好，耐腐蚀性强，在偏碱或偏酸等水质较差的情况下均可正常运行。

4. 混流反击式水轮机，较其他形势水轮机更效率高，应用水头范围更广，产品精度高，质量好，性能稳定，使用寿命长。

8.4双剖分式油封

传统减速机，这些设备中的传统密封元件——骨架式油封，最长寿命为8000小时，到期必须更换。更换时需对设备停机解体，费工费时。而传统的剖分式油封为单剖分，剖分口易错位、整体刚度差，因此，油封的剖分技术成为密封行业的难题。

1．立体定位技术——由骨架和密封主体的立体定位对接，保障径向和轴向的双向锁定，实现剖分端面的辅助定位和自动锁紧。

2．微量挤压配合——剖分处骨架两端口在自由状态下有微量间距，对接后密封主体剖分端面自动形成微量挤压配合，确保弹性补偿和密封性能。打破了传统骨架油封不能剖分的常规，开辟了密封技术的新领域。

优势特点：

1、骨架采用特种高分子复合弹性材料，确保剖分后的回弹性和刚度。

2、以进口特种合成橡胶为弹性主体，且磨擦系数极低，使用寿命长。

3、弹性材料唇口配合进口Z形弹簧，提高唇口对轴的追随性，避免了硬质材料唇口的固有缺点。

4、采用双剖分式油封在减速机与水轮机连接部位，不需要拆分设备即可方便地更换，并杜绝因油封老化造成的减速机损坏等现象。

8.5阶梯式尼龙迷宫密封

由于水轮机输出轴位置工况复杂---无油，有压，摩擦力大，水平冲击大，长期运行会造成严重磨损，而水轮机传统密封方式以机械密封和盘根密封为主，考虑机械密封的寿命和盘根密封的磨损,水轮机密封问题是水轮机一大难题。同时因水流冲击会产生水平位移，造成设备振动，严重损坏减速机。

8.5.1采用阶梯式尼龙迷宫密封，从根本上解决传统的水轮机耐磨、密封性的问题。

8.5.2尼龙非常耐磨，一般硅基耐磨尼龙的耐磨寿命为20000小时，解决了传统水轮机机械磨损的寿命问题。

8.5.3也相当于一个滑动轴承，在此位置安装一个滑动轴承，可有效解决因水轮机转轮运动时造成的水平冲击，确保系统运行平稳、提高抗压强度，延长寿命。

8.5.4尼龙迷宫密封是在转轴周围设若干个依次排列的环行密封齿，齿与齿之间形成一系列截流间隙与膨胀空腔，被密封介质在通过曲折迷宫的间隙时产生节流效应而达到阻漏的目的。

8.5.5由于尼龙迷宫密封的转子和机壳间存在间隙，无固体接触，毋须润滑，并允许有热膨胀，适应高温、高压、高转速频率的恶劣环境。尼龙密封圈比一般密封圈密封性能更好，在轴承运转时，由于温度升高，轴承与尼龙密封圈之间的水泡会把间隙堵死，从而提高密封性能。

结论：阶梯式尼龙迷宫密封有效防止漏水、减少因水流引起的水平振动、延长减速机的寿命，是替代传统密封的地最好方法。

8.6冷却塔专用GPRS远程数据采集管理系统

8.6.1概述

当前冷却塔故障问题已经成为影响循环水系统以至于全面生产环节中的重要因素。建立冷却塔故障数据远程管理的保障系统，是冷却塔运行以及循环水管理的需要。一直以来冷却塔运行中，漏油、过振等突发事故，危害巨大，因此冷却塔运行参数远程监测终端，通过对冷却塔系统运行数据动态远程监测、分析、预报、及时发现故障尤其是突发故障先兆，迅速做出反应，实时给予决策支持并实施自动监测，为循环水系统正常运转以及全面生产提供安全保障；为设备管理部门提供多层次信息管理和决策支持手段，在兼顾现场调度和故障隐患预判的基础上实现循环水系统安全运行。

8.6.2系统组成

冷却塔运行参数远程管理系统主要由中心监测站、手机、现场传感器（测振仪、油位计、油温计、风量仪等）、远程数据采集终端以及冷却塔运行情况分析软件组成。

8.6.3系统部分

根据现场应用情况整个冷却塔专用GPRS远程数据采集管理系统被分成三大部分。

第一部分是现场数据采集装置，实时将现场的油位、油温、振动、风量、流量等数据采集到智能远程监测终端内并支持测量信号种类的扩展，根据实时数据实现数据采集现场的自动报警，防止事故的发生；并且由智能远程监测终端将数据采用主动或被动的方式发送到监测中心；

第二部分是监测中心及冷却塔运行参数分析软件，它实现对数据的接收、存储、显示、数据请求以及曲线显示、报表打印输出等信息管理工作和方便地访问实时和历史数据，并通过冷却塔制造经验，编写的冷却塔运行参数分析软件，对所采集信号进行运行分析和故障预测。

第三部分是短信息预警系统，该短信息预警硬件仍以现场智能远程测控终端为基础，通过编程，可实现在冷却塔运行参数分析软件检测到不良状态时，自动以手机短信息的方式将报警信息发送到管理人员的移动电话上，使管理人员及时了解到现场的不良状况，从而为安全生产作业提供信息保证。

8.6.4硬件部分

（1）、基本原理:

通过RS—485总线将数字传感器（也可采用模拟输出传感器）与数据采集终端连为一体，构成现场监测单元。数据采集终端内置：CPU模块、数据存储模块、控制模块、GPRS/CDMA数据通信模块。可现场接入多路模拟量、开关量、继电器信号等数据，然后直接通过 GPRS 无线模块将现场数据与远程监测中心连接，将采集数据实时发送到远程数据库服务器，并存储到数据库中。通过该系统，即使在远离观测现场的异地，也能方便地对各种环境要素如流量、压力等数据的采集读取，真正实现了远程监测和数据共享的功能。除数据远程采集、实时监测外，系统还可实现远程手机报警，并通过用户手机远程监测现场设备。

（2）、功能特点：

◎配备多种接口资源：包括模拟信号采集、开关量输入、输出、脉冲信号输入等；

◎支持一路RS232/RS485方式的用户数据接口，可接入PLC等各种设备；

◎采集传输控制一体化，提高了系统可靠性，降低了成本；

◎采用工业级超低功耗高性能的嵌入式处理器；

◎用户可以编程的量程转换和报警上下限设定；

◎内设工业时钟，精确计时；

◎自动定时上报和事件触发上报功能；

◎内置大容量FLASH存储器，数据自动记录，支持历史数据检索；

◎通讯协议完善，组态软件支持，用户免开发；

◎板载工业级GPRS传输模块；

◎提供用户设置软件，开放式接口，方便与组太软件及其它软件连接；

◎工业级设计，稳定可靠，坚固耐用。

8.6.5软件部分

监测中心需配置信息管理软件，其主要作用在于接收、存储、显示现场终端发来的数据，并实现一些数据分析功能，同时，能够根据接受的数据，自动分析完成自动预警的功能。软件采用B/S结构，其特点在于采用Web Enable技术利用Internet广域网将信息共享网络拓展到最大范围，使领导或工作人员，在家里或使用笔记本在外地无线上网以及手机WAP网时也能方便的查询到冷却塔现场工况信息。

远程测测系统，主要用于接收各检测站点发来的数据并进行整理、保存，可随时对历史数据进行查询、统计并生成报表。同时提供对站点的配置功能（如添加、删除、修改等）。通过它，可以及时地了解各检测点的状况及变化趋势，为相关部门提供可靠的数据。

冷却塔运行参数分析软件是监测中心的核心，该软件根据菱电十年冷却塔制造经验编写，同时具备菱电最新水动能冷却塔的运行参数库。针对各型号冷却塔运行中实际发生的各项现场实测运行参数、参数运行趋势，进行系统运行状况分析，并预测冷却塔故障参数，在发出现场报警和远程手机报警提示。

九、施工工艺方案

一、水轮机定位

9.1、拆除1#冷却塔电机、传送轴、减速机等部件

9.1.1、切断电源；需要2人操作，耗时40分钟。

9.1.2、拆除电机连接螺栓和地脚螺栓；需要2人操作，耗时40分钟。

9.1.3、拆除传送轴、减速机连接螺栓；需要2人操作，耗时70分钟。

9.1.4、齿轮油用塑料筒或其它容器存放，拆除油管；

需要1人主操，1人配合，耗时60分钟。

9.1.5、手动搬运或吊车把电机、传送轴、减速机等部件放到甲方指定位置。需要4人操作，耗时100分钟。

9.1.6、故叶片拆卸下来要做好标志。需要3人操作，耗时150分钟

9.1.7、测量轮毂内孔尺寸；

1）、若水轮机和原风机轮毂尺寸不符，水轮机轴头尺寸小，安装时加衬套。需要1人操作，耗时240分钟。

2）、若水轮机轴头尺寸比原风机轮毂尺寸大，风机轮毂内孔尺寸需外出加工；需要1人操作，耗时120分钟。

9.2、原基础改制

测量原支撑上端面到风机叶片中心垂直距离H1和水轮机高度H2（水轮机底座到轴头中间垂直高度）。需要1人操作，耗时5分钟。

9.2.1、H1＞H2，则要增加水轮机底部支撑，支撑高度为H1- H2，支撑按图施工。

需要1人操作，耗时5分钟。

9.2.2、H1＜H2，则要降低原来支撑

9.3、确定水轮机中心点的高度，降低高度为H1- H2。

需要1人操作，耗时5分钟，水轮机中心点与风筒中心点误差≤5mm，用卷尺找正根据原进水管方向，确定水轮机进水方向。需要1人操作，耗时5分钟。

9.4、水轮机和基础连接。

9.4.1、H1＞H2，则要增加水轮机底部钢结构支撑，支撑按图制作。

需要3人操作，耗时60分钟。

9.4.2、H1＜H2，降低原支撑高度后，做钢结构和水轮机连接，钢结构按图制作。

需要2人操作，耗时30分钟。

9.4.3、水轮机安装要求，水轮机水平误差≤0.2mm，

需要3人操作，耗时100分钟。

1.4.4、H1＝H2，则水轮机底座和原来埋件连接。需要1人操作，耗时40分钟。

二、进水管安装

2.1、进水管安装

2.1.1、测量水轮机进水管到原进水管中心水平距离，根据软接尺寸、变径管尺寸、进水管弯头尺寸，确定进水管横管长度；拉竿放线测量水轮机进水管中心到原进水管垂直高度，根据进水管弯头尺寸（包含蝶阀尺寸）确定进水管垂直高度。需要1人操作，耗时20分钟。

2.1.2、制作进水管，防腐处理。需要2人操作，耗时480分钟。

2.1.3、关闭原进水管阀门，根据图纸切断原进水管，加盲板。若增设蝶阀，则安装蝶阀。需要2人操作，耗时240分钟。

2.1.4、和贵公司联系吊车进厂事宜（如进场手续、吊车进场后是否破坏贵公司的绿化等）。

2.1.5、吊车吊起进水管，找正进水管横管和水轮机进水口中心在同一水平线，确定进水管竖管高度（必要时，把竖管多余部分气割，竖管与原进水管接口焊接或法兰连接）。进水管和原进水管切断口焊接，竖管要垂直，垂直误差≤1.5mm/米，横管要水平，水平误差≤1.5mm/米。

需要3人操作，耗时90分钟。

2.2、变径管焊接

变径管大端和进水管焊接，需要2人操作，耗时150分钟。

2.3、软接安装

软接和变径管、水轮机螺栓连接，需要2人操作，耗时30分钟。

三、出水管安装

3.1、原出水管上开口（开口位置要找对）。需要1人操作，耗时30分钟

3.2、制作水轮机尾水管和连通管，（螺旋管和90°弯头焊接）尾水管和水轮机螺栓连接，连通管和原布水管相连。需要2人操作，耗时210分钟。

3.3、支撑安装

按图做支撑并现场安装。需要1人，耗时30分钟。

四、旁通管设置

4.1、在原有的进水管上装蝶阀。

4.2、蝶阀螺栓连接。

五、安装周期

单台安装周期为7天。

十、安全技术措施及注意事项

10.1、机械设备安全措施

所使用的机械设备：交流电焊机

10.1.1、交流电焊机：

1）、用前应检查并确认初、次级线接线正确，输入电压符合电焊机的铭牌规定。接通电源后严禁接触初级线路的带电；

2）、次级抽头连接铜板应压紧，接线拄应有垫圈。合闸前，应详细检查接线螺帽、螺栓及其他部件并确认完好齐全、无松动或损坏；

3）、多台电焊机集中使用时，应分接在三相电源网络上使三相负载平衡，多台焊机的接地装置应分别由接地极处引接，不得吊接；

4）、移动电焊机时应切断电源，不得用拖接电缆的方法移动电焊机，当焊机突然停电时，应立即切断电源；

5）、电焊机的裸露导电部分转动部分应装安全保护罩；

6）、电焊机的一次侧的电源线必须绝缘良好，不得随意拖拉，其长度不宜大于5m；

7）、电焊把钳绝缘必须良好；

8）、电焊机二次侧引出线宜采用橡皮绝缘铜芯电缆，其长度不大于30m；

9）、电焊机外壳应可靠接地，不得多台串联接地；

10）、焊机作业附近不宜有振动的其他机械设备，不得放置易燃、易暴物品。工作场地有良好的通风措施。

10.1.2、关于手持电动工具的安全措施

1）、手持电动工具作空载检查，运转正常方可使用。

2）、工程使用均为Ⅱ类手持电动工具，并安设额定动作电流不大于15mA，额定漏电动作时间小于0.1S的漏电保护器。

10.2、高空作业的安全技术措施

10.2.1、高空作业指凡在坠落高度基准面2m以上有可能坠落的高处进行作业；

10.2.2、高空作业的安全标志、工具、仪表、电器设施和各类设备，必须加以检查，确认完好方能投入使用；

10.2.3、高空作业人员必须配带安全带、安全帽，并检查无碍方可作业；

10.2.4、严禁交叉作业。

10.3、安全生产、文明施工

10.3.1、临时用电必须安装触电保安器，接电须有专业电工操作；

10.3.2、脚手架要经常检查牢固性；

10.3.3、严禁超负荷起吊，在无人指挥的情况下，不得进行吊装作业；

10.3.4、各班组交叉作业时，须有专人协调安全工作，否则不得进行交叉作业；

10.3.5、进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业必须戴好安全带；

10.3.6、服从我公司有关人员的总体调度，遵从当地人民的风俗习惯；

10.3.7、加强现场管理，做到科学施工，文明施工。

关注我们--节能内参公众微信号：jnnc01 我们坚持原创深度或精选的每一篇文章，欢迎关注和分享。如需转载，请务必注明出处，并保留“节能内参”字样和二维码。也希望通过此平台认识更多志同道合的朋友,互相交流,互相学习,共同进步,为绿色环保事业作出一点贡献!（声明：本文来源于化工707，仅代表作者观点，并不代表本公众号的立场。如有知识产权争议、投稿及合作事宜，请联系）返回搜狐，查看更多