两种不同BOM搭建思路

某企业原来上线某友商的ERP产品时，友商顾问将BOM建立了14层。我听了后当时就惊了。不用问，项目烂尾了。软件公司顾问入场时，经过反复推敲，将BOM设计为4层。

这是典型的BOM搞砸项目的案例。

某门业集团，自行搭建的BOM大约6-7层，当时就说这不太科学，果不其然，客户说没有往下推，大家反映太理想太复杂了。

多数人会机械地根据产品的设计结构来搭建BOM，我称之为“设计流”。

“设计流”很容易搭建出多层的BOM，给企业的维护、系统方案的复杂度、系统的性能、管理的成本等带来了负面的影响。

根据现场生产工艺及生产物流来搭建BOM，我称之为“工艺流”。

作业层面的人员会感觉“工艺流”搭出来的BOM简洁、直观。

笔者力推“工艺流”的BOM搭建思路，特别是在金属加工企业。

一管之陋见，能让大家的思路有所开拓就够了。

（版面这么花哨，都是html5的功效）

下面结合实例说明。

   来看1个案例：

   家用入户安全门。

   入户安全门由门框，门扇构成；

   其中门扇又由内板和外板构成；

   内外板子又分别由钢卷下料裁切而成。

   按单选配，每单每个门的尺寸都不同。

   车间的生产工艺及物流是这样的：

安全门的生产分三大阶段（对应三大车间），分别是：

钣金段+涂装段+总装段。

钣金段：

原材料为钢卷，加工步骤：开平-压花-裁剪-冲孔-折弯-焊接-充胶；

涂装段：

原料为钣金段完工的门框、门板，加工步骤：磷化-胶合-喷涂-贴花-喷漆烤漆；

总装段：

原料为涂装段完工的门框、门扇、锁芯、把手、合页等； 其ERP解决方案中的BOM真的就是这么搭建的。

   注意看“外板”的构成：钢卷+PVC膜+保护膜，三个料是在不同车间消耗的。

“设计流”完全是从设计角度、从装配角度来搭建BOM。

本案例中，“设计流”的工作成果是这样的：

这么做没什么不好。但我就会皱眉。

但凡BOM超过3-4层的，我都会小心地问自己：这是什么产品，至于这么复杂吗？

某门业的BOM搭了4层，是典型的“设计流”。

为了避免对生产造成干扰，第2-3层做了“虚拟件(phantom)”处理。

在笔者看来，这有点过了。女为悦己者容，既然已经phantom了，彻底拿掉又如何？反正也是按单设计，从SO上做参数化选配过来的BOM，和设计部门没有直接干系。

“工艺流”是从车间实物流转角度出发，从工令管理的角度同发来搭建BOM的。

本案例中，“工艺流”的工作成果是这样的：

力推“工艺流”的我，每到客户现场，必然要求上车间转一躺。车间这一圈转下来，BOM大约怎么搭，心里也就七七八八的有个数了。找设计部门交流，哪只是补充、确认某些事项。

这里说的对生产过程的管控，是指生产过程的可视化，客户、业务员在异地，生管在办公室里就能查看到某个订单的某个门现在处于哪个车间的哪个工段。

（注：因是按单定制，每个门的尺寸规格均有所不同，故门框、门扇的钣金件在车间是齐套转移的。）

“工艺流”在这种情况下可有两种应对方案。

“工艺流”的方案一：

“工艺流”的方案二：

无需笔者多言，真正的U9ers一眼就看懂了。

而“设计流”此时只能有一招：上车间。并且上的艰难（工序转移跨车间）。

直观：制令直接下到工序或工段，在多数时候不需要启用《车间管理》或《MES》系统就能实现生产的透明化；

简单：因不需要启用《车间管理》或《MES》，大大降低了实施成本，缩短了实施周期；

高效：在不启用《车间管理》的情况下，工序成本也能出来；