汇总：橡胶（制品）中气泡、气孔

3、硫化时排气次数多一点。

三、橡胶产品表面有气泡的原因分析

1．有水份 （混炼时加点氧化钙）；

2．未充分硫化，不熟看起来有气泡；

3．硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中；

4．模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出；

5．分散不良；

6．胶料塑炼时间长，产品硫化时也有气泡。

四、硅胶成型产生气泡是什么原因呢？

1、排气不足，硅胶原料放置于成型模具后，在合模的瞬间会带入许多空气，而空气是不可能与硅胶原料融为一体的，如果没有将这些空气排放出来，就会造成硅胶按键成型后表面产生气泡。

2、硫化温度过低，硫化温度是硅橡胶成型时的一项重要参数，通常的硅胶制品都设定在160~200摄氏度，但有时候由于模外操作时间太长或其他原因使模具长时间未开入硫化机加温，导致硅胶成型模具的温度偏低与硅胶的硫化温度，此时就会造成成型后产品气泡。对此我们只需加高成型温度，或者将空模开入机器加温一段时间在操作即可解决问题了。

3、硫化温度过高，刚刚说了硫化温度过低会造成硅胶成型气泡，其实，很多时候成型温度过高同样会造成硅胶成型气泡。为什么呢？个人是这么理解的，成型温度过高时，在合模加压的过程中表面的硅胶原料已经开始成型，此时的空气已经被困在里面很难排出，所以会造成成型气泡。针对此原因，只需将成型温度适当降低即可。

4、硫化时间过短，跟硫化温度一样，硫化时间也是硅胶成型的重要参数之一，硫化时间的长短决定了硅胶是否能被完全硫化。如果硫化时间过短，不仅造成硅胶成型后发软，更容易造成表面气泡。出现此类不良可适当延长硅胶的硫化时间。

5、模具的结构不合理，硅胶成型模具的设计不太合理也会造成硅胶成型产生气泡，例如模具中产品的排列方式、分区方式、模具分模方式，模具大小的设计等都会造成气泡不良，但开一套模具的成本很高，且修改起来也不太容易，如果因为模具的结构造成硅胶成型气泡，那么通常都是从上面所提到的几点想办法下手解决。

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橡胶制品气孔产生原因、预防措施（二）

橡皮层出现气孔的根源，系由水份、空气、配方中某些物质在高温下相互发生化学反应释放出气体三种因素造成。

其中，水分是产生气孔的主要根源。它来自配方中各个组份，尤其是用量很大的一些填充剂，例如碳酸钙、陶土等，这些原料易受潮也易吸潮。据我们观察，每逢梅雨季节，橡皮电缆气孔的发生率会有所上升。过去，我厂曾碰到过在使用国产氯丁橡胶时容易产生气孔的事。，后经化验发现橡胶中，挥发物 (主要是水分 )含量明显高于标准规定值。所以，要消除橡胶管的气孔，严格控制胶管的配方中所用各种原料的水分是至关重要的。

在混炼、热喂料挤出前，不可避免会在胶料中包入微量空气，如果挤出机螺杆和机头设计不够合理， 也会使空气包入胶料之中。但是， 在通常的胶管生产过程中， 由于空气的陷入而产生气孔的现象是极少见的。

配方中某些组份在一定条件下相互发生化学反应产生气体的情况是存在的。例如，氯丁橡胶配方中加入碳酸钙就免不了会有酸碱反映， 这也是碳酸钙填充剂的加入反而会消弱氯丁橡胶氧指数的原因。但是这类化学反应必需具备一定的条件， 而且人们在设计配方时可以予以避免的。

气孔的产生

众所周知，橡胶胶料的硫化过程通常都在高温下进行，同时需要一定的时间。硫化初期，胶料受热逐渐变软，而外压 ( 即蒸汽压力 ) 又未达到足够高，就在这一短暂时间内，存在于胶料中的一些细微水滴或空气却迅速碰撞 nag ，随着硫化历程进一步深入，它们便在胶料内形成细小气孔而被固定下来。

气孔的预防

综上所述，我们可以针对橡胶管产生气孔的原因，采取下列预防措施 :

(1) 所有进厂的胶料全部按其相应标准进行检验， 不合格品不准使用；所有库存原料都应有防潮措施。

(2) 适当控制胶料的门尼粘度。通常，胶料门尼粘度高些可减少气孔的发生率。从我们所做的很多试验都证明了这一点。

(3) 适当控制胶料的 PH 值，因为 PH 值略低有利于提高胶料硫化初期阶段的速度。我们在氯丁橡胶配方中曾遇到这样一个现象；大量使用陶土硫化后易出现气孔， 后改用其它填充剂替代陶土，气孔便消除了。

(4) 配方设计合理，硫化速度恰当，硫化过程就不致发生气体。

(5) 挤出机应有足够的背压力，使挤出的胶料质地致密、坚实。

(6) 硫化罐硫化时的蒸汽压力，如果有条件，则采用高压蒸汽的连续硫化最理想。根据我们的试验， 硫化罐硫化的进气与放气时采取常用的即可， 但气压对消除气孔起着关键的作用。

橡胶气孔（三）

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