李宁携手博理3D打印发泡鞋来了：先打印再发泡膨胀

2023年10月，南极熊获悉，运动体育巨头李宁携手博理科技推出了3D打印发泡技术，这意味着3D打印和材料技术的创新又向前迈进了一大步。

△漂浮于水面的发泡3D打印版云游

是的，你没听错！3D打印也能发泡？相比传统的3D打印，利用3D打印发泡技术，我们将生产出更加轻盈、缓冲吸震、吸音的新产品，它将帮助企业有效节约原材料，减轻产品质量，降低制造成本等优势，以此获得战略性机会。

初衷：生产出更舒适的3D打印鞋

李宁公司一直关注并持续在3D打印鞋技术上持续研发，在2018年首次推出个性化定制的3D打印鞋技术后，2021年李宁选择和国内超高速3D打印领军企业苏州博理新材料科技有限公司联合成立了“3D打印技术创新联合实验室”。

针对目前3D打印鞋重量普遍较重的问题，双方决定开展3D打印发泡技术项目合作。受运动鞋行业超临界发泡工艺在中底的广泛应用启发，李宁和博理科技研发团队产生了将3D打印和材料发泡工艺想结合的创新想法，在看似不可能中发现可能性。经过了一年多的时间和数百次的实验，双方的科研团队从材料、打印工艺、设计到发泡工艺的不断研究，终于实现了3D打印发泡技术的突破。

新技术让产品焕然一新

众所周知，3D打印的核心在于材料，没有好的材料，就造不出好的作品。传统的3D打印材料力学性能较差，并不适合大规模终端生产，并且因为打印速度慢，材料价格高昂，不能用于终端产品的规模化制造。

双方研发团队对材料配方进行了创新设计，将光固化树脂与发泡体系相互融合，通过均衡材料各组分之间的化学配比，协同材料反应顺序与速度控制，研制出了既可高精度打印，又能各向同尺寸稳定发泡的光固化3D打印材料。在打印工艺上，采用成熟的打印设备和成型参数即可快速、批量化制备目标结构产品，不影响现有打印效率。在最关键的发泡过程中，将打印制品放入连续化运行的高温通道，打印制品在经过一定时间和温度的烘烤后，本体材料在可控软化状态下，内部发泡体系受热释放气体，打印结构各方向同比例膨胀，直至达到设定的发泡倍率后，程序降温以实现二次固化定型，最终获得轻质多孔、高强高弹、结构稳定的3D打印发泡产品。

经过多次测试，李宁运动科学研究中心联合博理科技研发出的全新轻量化材料通过发泡体积膨胀，密度可低至0.5g/cm3，比传统的3D打印材料降低50%以上。

△云游3D打印版发泡后和发泡前样品对比

产品发泡后是否还能满足鞋底的减震功能和耐久性能呢？李宁运动科学研究中心对不同发泡比例和材料配方的发泡样品不断进行性能评估，性能完全满足产品质量要求。

△3D打印发泡的减震性能测试

△3D打印发泡鞋底的耐弯折性能测试

李宁团队设计师说：“此次研发的3D打印发泡工艺是一大全新突破，不仅保留了3D打印参数化设计的自由度，还具有更好的舒适度，能够创造出更加轻质的产品。”

为了让产品更加轻盈，性能更优，李宁联合博理团队克服多项挑战；在材料、软件、设计、3D打印技术等多方面进行改进，使其满足3D打印规模化量产定制需求，为社会提供更好的产品。

参数化设计、新型的轻量化3D打印材料，超高速3D打印等技术…….一款款新鞋子的问世，背后凝聚着强大的技术和科研人员的汗水，也是李宁迈向国际一流专业运动品牌企业的一小步，也是“中国制造“向”中国智造“过程中的一大步。

3D打印的创新仍在继续，在全新升级的科技、设计、材料加持之下，我们相信李宁为代表的民族品牌将带给消费者更多、更优秀的产品，展现“中国智造“的风采。

3D打印发泡技术的广阔前景

3D打印发泡鞋子的诞生标志着3D 打印在鞋的应用领域开启了全新的里程碑。面对未来节能、安全稳定以及环保等新需求， 3D打印发泡技术带来了更轻的3D打印材料，将在军工、航空航天、汽车、头盔、、医疗、工业等领域具有更广阔的规模化应用商业前景。

△博理科技数字化3D打印智能云工厂，可满足规模化批量生产

央视关注3D打印规模化制造，“超高速3D打印鞋”这次彻底火了

新技术，新产业，新消费

在全面数字化趋势下

3D打印已经走入人们的日常生活

并凭借全面的技术优势

创造出独特的新产品

在多行业掀起一股全新的制造变革

2023年8月

央视科教频道

播出《时尚科技秀- 超高速3D打印鞋》

节目聚焦3D打印这一新技术

从设计、材料、生产等多角度

带领全国观众一同打卡

“超高速3D打印鞋”这一新物种

3D建模、晶格化设计、个性化定制…

感受3D打印制鞋新体验

鞋子是一个非常传统的行业。而3D打印的出现，给鞋行业带来了全面的变革，这一点在”超高速3D打印鞋“身上展现的淋漓尽致。

据采访介绍，制作3D打印鞋子，首先需要获取鞋子的足部数据，然后经过参数化晶格设计，通过高分子树脂材料，超高速3D打印机进行快速生产。

正如节目中所提到的，3D打印鞋子无需像传统鞋子一样，经过设计、式样、开模，切割、组装等花费数月时间进行制作，只需要1个小时就能生产出来。说起这些，熟悉3D打印鞋的朋友就会知道，这指的就是博理为代表的HALS超高速3D打印技术了。

生产一双3D打印鞋，需要从软件、材料和高速打印等全产业链的3D打印技术能力，目前真正能实现规模化量产的应用更是屈指可数。

而博理从材料出发，研发出了高性能弹性体材料，依托自身HALS超高速3D打印技术（速度快20-100倍），真正解决了3D打印终端规模化制造的速度、成本和质量等难题，使3D打印真正应用于产品制造成为可能。

据央视报道，博理自主研发的超高速3D打印机，具有成型速度快、精度高、定制性强等特点，主要运用于珠宝，医疗，汽车，工业设计等领域。

节目中，央视记者以3D打印鞋品牌“星世线”为例，全面介绍了星世线Staray的制作过程，并亲身体验将轻量化，材料软弹，吸震减震、透气性好的超高速3D打印鞋呈现给观众。

打卡3D打印智能云工厂

感受日产万件的规模化生产

据悉，央视记者探访的是位于安徽芜湖繁昌的3D打印产业园区，作为3D打印制造地标，近年繁昌在3D打印产业化方面可圈可点。博理的超高速3D打印智能云工厂智造基地就位于这里，生产了超过全国70%以上的超高速3D打印鞋。

据介绍，博理科技的安徽基地有超过500台超高速3D打印设备，每天可生产超过10000件终端零部件，展现出强大的规模化生产能力。

以星世线Staray为例，工厂每个月都会有成千上万双的超高速3D打印鞋从安徽发往全国各地，以批量化快速生产满足品牌个性化柔性制造需求。

2022年，工业和信息化部发布了首批36家增材制造典型应用场景名单，博理科技”一体化鞋履批量定制生产“正式入选，这也是目前唯一消费品应用场景。

   敢为人先，厚积薄发

超高速3D打印鞋步入“快车道”

过去，3D打印仅仅用来产品原型制造，鲜有真正实现终端零部件批量化制造，而以博理超高速3D打印鞋为代表的一体化数字鞋履生产成为了典型应用，开创了基于3D打印的数字化柔性制造的新产品，制造和消费模式。

多年以来，凭借先进的材料和规模化的3D打印生产，博理使得3D打印技术的应用从模型制造发展到直接制造终端零部件，并已经在运动装备、医疗、消费电子、汽车以及工业等领域实现规模化的量产。

南极熊了解到，仅仅在鞋领域，博理科技就在一体鞋、鞋中底、鞋配件、鞋模具、试穿鞋等一站式解决方案，累计服务包括李宁、匹克、斯凯奇、乔丹、爱马仕、SCRY等200多家知名品牌、开发和生产超过5000款鞋子。

数据显示，2020年全球鞋类消费超过3660亿美元，中国已经成为全球最大的制鞋中心。3D打印鞋是一个高潜力的增量市场，Wohlers Associates 预计：未来十年全球运动鞋产业的3D打印市场将会以年均25%- 40%的速度膨胀，尤其是针对一些复杂结构（如镂空鞋中底），传统开模具技术无法实现，只能依靠超高速3D打印技术才能实现。

凭借多年在鞋行业积累的丰富经验，博理的超高速3D打印鞋步入”快车道“，3D打印户外运动、健康保健、拖鞋、鞋垫、时尚休闲鞋履等不断开发出来并获得市场青睐，展现出广阔的市场空间和增长潜力。

作为一种新型的制造技术，央视认为：3D打印不仅让鞋子制作向个性化、定制化转变，也改变了传统鞋子的生产的模式，同时节省了原料和加工时间，为制造工业带来了深刻变革。

△2023亚洲TCT展会上，南极熊专访博理

2023年11月11日，药物3D打印大会将在广州·广东药科大学举行。欢迎报名《报名：第一届药物3D打印大会·广州》