IE工业工程改善与效率提升.ppt

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1、1,IE改善与效率提升,IE及其體系 現場IE職責 現場IE手法,課程綱要,10,10,100,3,IE產生的歷史背景,1-1,4,现实经营环境,企业,客 户,利润? 竞争力?,5,IE的起源,泰勒（Taylor, 18561915），美国古典管理学家，科学管理的创始人。创立“时间研究（Time Study）”，通过改进操作方法、科学制定劳动定额、采用标准化等方法，极大地提高了劳动效率、降低了生产成本。主要著作：计件工资（1895）、工场管理（1903）、科学管理原理（1911）。被誉为“科学管理之父”、“工业工程之父”。 吉尔布雷斯（Gilbreth, 18681924）另一位IE奠基人，工

2、程师，创造了与时间研究密切相关的“动作研究（Motion Study）”，即对动作进行分解，确定基本“动素”，然后科学分析，建立起省工、省时、效率最高和最满意的操作顺序。1921年又创立“工序图”，为分析和建立良好的作业顺序提供了工具。 甘特（Gantt,18611919）工业工程先驱者之一，其重大贡献是发明了著名的“甘特图”（Gantt Chart）。这是一种预先计划和安排作业活动、检查进度以及更新计划的系统图表方法，为工作计划、进度控制和检查提供了十分有用的方法和工具。直到今天仍被广泛应用于生产计划与控制这一工业工程的重要领域。,1-2,6,法约尔（Fayol, 18411925）法国古典

3、管理学家，其主要贡献是全面总结了自己的经营管理经验，将其归纳为6种经营活动、5种管理职能和14条管理原则，出版了工业管理和一般管理。被称为“现代经营管理理论之父”。 埃默森（Emerson,18531931）美国早期的科学管理专家，创立了“奖励工资制”（Emerson Premium System），对当时公认的劳动生产率提高具有重要作用，并提出了“效率十二原则”，被后人尊称为“效率的大教长” 。 福莱特（Follett,18681933）美国女管理学家，把科学管理同行为科学联系起来。她的管理哲学思想主要有：通过利益的结合减少冲突；变服从个人权利为遵循形式规律；通过协作和控制达到目标；领导者应

4、以领导者和拥护者的相互影响为基础。她把管理的任务概括为一个词“协调”。,IE的起源,1-2,7,工業工程(IE)定義,1-3,Industry, Information, Integration, Interaction, Intelligence, International Improvement, Innovation, Implementation Ideality, Idea, Image. IE是改善流程縮短交期降低成本減少浪費確保品質保障安全,IE - Industrial Engineering,8,狭义的IE主要为技术段的,其研究的核心是生产过程,工作的地点主要在生产现场,三

5、现原则,要求IE有雄厚的专业知识和工艺技能 广义的IE主要是进行系统,组织上的评估和优化,给管理部门和决策者提供咨讯,其涉及的领域更加广泛,对IE的要求也更高,其不但要求拥有雄厚的专业知识和工艺技能外,还要具备管理知识和与人沟通的能力,且考虑问题必须有全局意识,工業工程(IE)定義,1-4-1,9,工業工程是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價 -美國 工業工程師學會(AIIE) 1955年,IE是这样一种活动，它以科学的方法

6、，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福 -日本 工業工程師協會(JIIE) 2003年,工業工程(IE)定義,1-4-2,10,IE的發展趨勢及其特點,IE的發展趨勢 現代工業工程 它是在現代科學技術和生產力條件下研究生產（工作）系統提高生產率和競爭力的學科。 IE的發展具有鮮明的時代特徵 市場需求多樣化、變化快，產品生產週期大大縮短，競爭激烈； 系統、可靠、成套產品和服務市場擴大，如交鑰匙工程； 嚴格保證交貨期，提供及時、周到的售後服務； 現代製造技術迅速發展，為高速、高效、高精度和優質生

7、產提供了條件（如NC, CNC, CAD/CAM, CAPP, GT, ROBOT, FMS, CIM, MRPII等）； 資訊技術的發展。,1-5,11,現代工業工程發展的特點,研究物件和應用範圍擴大到系統整體 科學管理時代研究各個作業和改進現場管理； 傳統IE研究生產過程（微觀範疇）； 現代IE研究廣義生產系統，並延伸到整個經營管理系統(微觀和宏觀系統)； 以IT為支撐條件，重點轉向電腦集成製造（CIM） 科學管理時代把產品生產看成原材料的一系列物理轉換過程； 現代IE則將產品生產看成一些烈的資訊變化過程； 突出研究生產率和質量 探索新理論，發展新方法 生產要素之間的新規律，尤其是人與其他

8、要素之間的關係； 採用集成製造、並行工程等新的生產技術；,1-6,12,IE的應用,IE的應用領域 首先在製造業中產生和應用，以改進生產方法，建立良好的作業程式和標準，提高效率 二次大戰後，擴展到其他領域尤其是服務業（如建築業、交通運輸、銀行、醫院、超級市場等）以及政府部門（行政管理與規劃），用於整個系統的優化 儘管現代IE應用廣泛，但製造業仍然是最主要和代表性的一個領域。製造工業的生產活動包括技術和管理兩個方面。 IE正是將兩者有機結合起來的原理和技術 圍繞製造技術研究工藝與設備（製造中的硬體部分） 關於製造系統的控制和管理（製造中的軟體部分）,1-7,13,IE的應用效果 美國：美國的生產

9、率在世界上之所以處於領先地位，與IE廣泛應用於各個領域並取得很高的經濟效益和社會效益直接相關 日本：二戰後生產率僅為美國的1/7，由於上個世紀50年代引進IE，並在工業建制上統一規劃，使工業在短時間內獲得振興，生產率迅速增長，現已接近美國 中國：自上個世紀80年代一些部門和企業學習和應用某些IE方法，尤其是基礎IE，取得顯著效果,IE的應用,1-7,14,規劃：確定研究物件在未來一定時期內從事生產或服務所應采育的特定行動的預備活動，包括總體目標、政策、戰略和戰術的制定和各種分期實施計畫的制定 IE側重於技術發展規劃。如新產品發展規劃、產品“三化”（標準化、系列化、專業化）規劃、成本降低規劃等

10、設計：為實現某一既定目標而創建具體實施系統的前期工作，包括技術準則、規範、標準的擬訂，最優選擇和藍圖繪製 IE設計不同於一般的機器設計，而是側重於工程系統設計，包括系統總體設計和部分設計，概念設計和具體工程項目設計等。IE設計內容還包括：工廠選址、設備佈置、生產流程設計、生產技術選擇、作業程式設計、資訊系統設計、運輸系統設計等,IE的功能,1-8,15,評價：對現存各種系統、規劃方案、設計方案以及各類業績按照一定的評價標準確定活動有效性的活動 如產品設計評審、經濟分析、規劃設計方案評審、質量控制與可靠性工程、技術評價等 創新：改進現行研究物件，使其更有效的生產、服務和運作 如產品改進、工藝改進

11、、設施改進、系統組織改進、工作方法改進、新產品新技術的工程開發等,IE的功能,1-8,16,工业工程在发展生产中的作用 提高生产率,工业工程在先进国家的应用,17,IE知識體系圖解,1-9,18,IE內容體系,1-9,19,提高生產效率 降低不良率 減少物料的轉運 控制WIP的數量 消除等待時間 降低庫存數量 縮短換模(線)時間(其核心思想是把內部時間儘量轉化外部準備時間,其二儘量取消調整時間,如缺口螺絲,卡口墊片的設計.) 降低物料的消耗 減少動作的浪費,2,生產現場IE的工作責,20,2. 7个“零”极限目标,21,工 厂 常 见 的,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存

12、浪费,制造过多（过早）浪费,8 大 浪 费,缺货损失,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。,地下工厂,22,等,浪,费,待,等待不创造价值,常见的等待现象： 物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因： 线能力不平衡 计划不合理 设备维护不到位 物料供应不及时,23,搬,浪,移 动 费 时 费 力,搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。,费,运,空间、时间、人力和工具浪费,24,浪,费,不,

13、良,不良造成额外成本,常见的等待现象： 材料损失 设备折旧 人工损失 能源损失 价格损失 订单损失 信誉损失,25,浪,费,多余动作 增加强度降低效率,常见的12种浪费动作： 两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行多,动作, 转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要动作,26,过剩的加工造成浪费,常见的加工浪费： 加工余量 过高的精度 不必要的加工 过剩加工造成的浪费： 设备折旧 人工损失 辅助材料损失 能源消耗,浪,费,加工,27,浪,费,库存造成额外成本,常见的库存： 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品,库存

14、,库存的危害： 额外的搬运储存成本 造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失） 物料价值衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象,28,浪,费,违背JIT原则,制造过多/过早,制造过多/过早造成浪费： 造成在库 计划外/提早消耗 有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力,29,损,失,缺货造成机会损失,由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失： 紧急订单造成额外成本 延迟订单造成额外成本 订单取消造成利润损失 客户流失造成市场机会损失,货,缺,30,降低制程中產品潛在失效的風險性,便於及時發現問題,消除可能潛在的問題,同時加強其對外部

15、市場的應變能力,(石头代表生产线的问题或潜在的问题,水代表WIP的數量,如果WIP的數量过多就会掩盖问题,当发现问题时,已产生大量的不良品,如车床加工的批次为100.下道工序为线割加工,即两道工序之间的WIP为100,如果试车后进行检测是ok品,但是在加工过程中,因刀具的磨损,而使加工成品的尺寸发生变化,甚至于不良品,但因只有到线割或更后面的工序才能发现,而这些工序工时上的浪费,及原材料报废造成成本上的损失相当的大),控制WIP的數量,工作職責-,2-1,31,原物料 數量上的消耗(提高素材的利用率)(模具设计的优化,如成形加工时在不影响塑胶流动性的前提下或者改变进胶口,分模面的位置降低水口料

16、的用量,提高塑胶材料的利用率,包装材料的回收利用) 質量上的管控(提高進料品質和製程控制能力) 輔助物料 用量上的控制(降低輔料的消耗) (为避免锡的过度氧化产生过量的锡渣,通过调校锡爐的参数,提高锡利用率工治具设计时的标准化,通用化,避免了材料的浪费,如底座,支撑架,标准件的使用) 儲存時的管理(合理的儲存方法,降低輔料的報廢) 利用柏拉圖法進行重點管控 利用魚骨圖法進行原因分析,找出其root cause,予以改善,降低物料的消耗,工作職責-,2-2,32,現場IE手法,3,動作改善法(動改法) 防止錯誤法(防錯法) 55W1H法 (五五法) 雙手操作法(雙手法) 人機配合法(人機法) 流

17、程程序法(流程法) 工作抽樣法(抽樣法),“IE七大手法”,33,現場IE手法-,3-1,動改法,1.手法名稱：動作改善法,簡稱為“動改法”，運用：省力動作原則,省時動作原則,動作舒適原則,動作簡化原則(動作經濟原則) 2. 應用範圍： 1) 適用於生活上個人及家庭內之工作改善 2) 適用於工廠或辦公室有關於人體工作方面的改善 3. 功用： 1) 減少操作人員的疲勞 2) 縮短操作人員的操作時間 3) 提高工作的效率,34,動作分析方法,目視動作方法：以目視觀測的方法尋求改進動作方法。 影片分析方法：採用攝像機將各個操作動作拍攝成影片放映而加以分析。 動素分析方法：17+1個基本動作（動素）。

18、將工作中所用的各個動素逐項分析以謀求改進。 （分析工具：動素程式圖 ）,3-1,35,動素的名稱、定義及形象符號,3-1,36,動素的性質劃分,按照對操作的影響，動素可分為： 有效動素：對操作有直接貢獻者。包括裝配、拆卸、使用、伸手、握取、移物及放手等。 無效動素（或輔助動素）：如尋找、選擇、檢查、持住、定位等。 動素同心圓： 第1圈：中心圈，為核心動素 （裝配、拆卸、使用） 第2圈：常用動素，是改善的對象 （伸手、握取、移物、放手） 第3圈：輔助性動素，越少越好(尋找、選擇、檢查、持住、定位、預定位) 第4圈：外圈，消耗性動素，盡可能予以取消（休息、故延、延遲、計畫）,3-1,37,按其在工

19、作過程中的重要性 第一類是進行工作時必要的動素 第二類是為第一類動素作準備的動素,但它們使第一類動作延遲 第三類是不進行活動的動素 要點：動作分析與研究時應盡可能將第二、三類動素排除,並把第一類動素合理配成系列,使操作速度加快,38,動作經濟的十項原則,3-1-1,第一条原则：双手的动作应同时而对称 。,用一只手：插完30只销子需30S 用双手：插完30只销子只需23S，节约时间29%,39,第二条原则：人体的动作应以尽量应用最低级而能得到满意结果为妥,电灯开关的设计,動作經濟的十項原則,3-1-1,40,人體各部分動作等級分類,3-1-1-1,41,動作經濟的十項原則,3-1-1,第三条原则

20、：尽可能利用物体的动能，曲线运动较方向突变的直线运动为佳，弹道式运动较受控制的运动轻快，动作尽可能使之有轻松的节奏。,上下型挥动：最佳效果的效率为9.4%。动能未得到利用，为肌肉所制止 圆弧型挥动：后面挥上，前面打下，效率可达为20.2%，不易疲劳,42,動作經濟的十項原則,3-1-1,第四条原则：工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列,43,動作經濟的十項原則,3-1-1,第五条原则：零件、物料应尽量利用其重量坠送至工作者前面近处。,重力滑槽 重力滑箱,44,動作經濟的十項原則,3-1-1,第六条原则：应有适当的照明设备，工作台及座椅式样和高度应使工作者保持良好的姿

21、势及坐立适宜。,45,動作經濟的十項原則,3-1-1,第七條原則：儘量解除手的工作，而以夾具或足踏工具代替,46,動作經濟的十項原則,3-1-1,第八条原则：可能时应将两种或两种以上工具合并为一,47,動作經濟的十項原則,3-1-1,第九条原则：手指分别工作时，各指负荷应按其本能予以分配。手柄的设计应尽可能与手接触面大；机器上的杠杆、手轮的位置应尽可能使工作者少变动其姿势。,48,動作經濟的十項原則,3-1-1,第十条原则：工具及物料应尽可能事前定位。,电动扳手的放置：,49,3-2,定義 不管誰去做不管做法如何也不管做多少數量結果是一樣的不會發生偏差。簡單的說就是不管愚笨的還是心不在焉的人去

22、做都可以防止他做錯的方法。 具體表現 1.即使有人為疏忽也不會發生錯誤-不需要注意力 2.外行人來做也不會錯-不需要經驗與直覺 3.不管是誰或在何時工作都不會出差錯-不需要專門知識和高超的技能。,現場IE手法-,防錯法,50,防錯法基本原則,A.輕松原則-難以辨認.難拿.難動等作業使作業員容易疲勞而發生失誤 可以這樣進行改善 用不同顏色區分-容易辨認 加上把手-容易拿 使用搬運器具-動作輕松 B.簡單原則-需要高度技能與直覺的作業,容易發生人為失誤。考慮用治具及工具,進行機械化,使新進人員或支援人員也不容易出錯,3-2-1,51,C.安全原則-有不安全或不安定因素時,加以改善使其不會有危險;馬

23、虎作業或勉強作業有危險時,設法安裝無法馬虎或無法勉強作業的裝置 D.自動化原則-依賴眼睛,耳朵等感官進行業時,容易發生失誤.製作治具或使之機械化,減少用人的感官來判斷的作業.一定要依賴感官的作業,譬如:當信號一紅即同時有聲音出現,設法使之能夠二重三重的判斷,防錯法基本原則,3-2-1,52,檢查方式與防錯裝置,(1) 人類五官具有的防錯裝置功能 顏色表示和識別符號 類似零部件和材料隔離放置 手感識別 注意事項用大字等引人注目的方式表示 啟動警鈴報警的裝置 考慮噪聲水准.換氣.空調等,3-2-2,53,(2) 設計機械裝置來防錯 產品發生不良時機械停止加工的裝置 作業錯誤時機械停止加工的裝置 作

24、業錯誤時不安裝物料的裝置 自動修正錯誤的結構裝置 檢查前工程的不良并分離不良的裝置 作業有遺漏時下工程就停止的裝置,檢查方式與防錯裝置,3-2-2,54,.手法名稱 W1H法又稱何法，又稱質疑創意法，簡稱五五法 .目的 學習本手法的目的是在：熟習有系統的質問的技巧，以協助吾人發掘出問題的真正根源所在以及可能的創造改善途徑 .意義 5WIH是一個探討問題質疑的技巧，是告訴我們同樣的，最好要 “問5次以上”才好，才能將問題的徵結所在發掘出來。類似我們的 “打破砂鍋問到底” 之精神,3-3,現場IE手法-,五五法,55,逐级提问,3-3,現場IE手法-,五五法,56,丰田五五法發問,“為什么機器停了

25、?” “因為超負荷保險絲斷了。” “為什么超負荷運轉?” “因為軸承部分的潤滑不夠。” “為什么潤滑不夠?” “因為潤滑泵汲不上油來。” “為什么汲不上油來?” “因為油泵磨損松動了。” “為什么磨損了?” “因為沒有安裝過濾器混進了鐵屑。”,3-3-1,57,何處最需要改善: (1)瓶頸：瓶頸的地方是最值得改善的，順利的地方留待以後有時間再去研究 (2)耗時多：耗時多的地方往往是改善的好機會 (3)緊急情況：由於材料、工具設備或公文制度造成時間及人力的浪費是極需改善的地方 (4)浪費：須要改善的事物、往往不是顯而易見的，除非您小心的觀察，右則日過一日在浪費的情況下而不自覺細心地找出材料、時間

26、及人力的浪費,丰田五五法發問,3-3-2,58,1.手法名稱:雙手操作法，簡稱為“雙手法” 2.目的:學習有系統的記錄人體雙手（足）動作的過程。 3.意義:以圖表的方式，來記錄操作者雙手（足）的動作過程，藉此記錄來做進一步之分析及改善。 4.應用範圍: 4.1適用於以人為主的工作; 4.2專注於某一固定工作地點之研究; 4.3該件工作有高度重複性,3-4,現場IE手法-,雙手法,59,5.雙手作業分析的特徵 主要研究物件是操作者的雙手 借助於雙手作業圖進行分析 6.雙手作業分析的目的 研究操作者雙手的動作使其平衡 發掘“獨臂式”的操作 發現拌手，找尋笨拙而無效的動作,3-4,現場IE手法-,雙

27、手法,60,雙手法作業圖的繪制,：代表“移動”，表示手由一地點移動到另一地點 ：代表“把持”，一手握住一個物體，另一手正式在工作，此時握住東西之手，是為“把持”之狀態 ：代表“等待”，一手正在等待下一個動作 ：代表“作業”或“操作”，手正從事有生產性的動作 例如 將物體結合在一起，分開、彎苗、轉動、對準、拿起、放下、抓取等等,3-4-1,61,3-4-1,雙手法作業圖的繪制,62,雙手作業分析的要點與改進,要點: 減少動作 排列最佳順序 合併動作 平衡雙手 避免用手掛鉤,改進措施：提問技術 改進動作順序 改變工具及設施 改變佈置 合併所用工具 改變所用材料 使用量具、夾具 同時使用雙手,3-4

28、-2,63,改善前是單手作業伴有轉身動作,改善后是雙手作業節省工時提高效率,改善前,改善后,3-4-3,案例1-檢查包裝作業,64,Before Improvement,3-4-3,案例1-檢查包裝作業,65,After Improvement,18.10”,13. 52”,工時由原來的,案例1-檢查包裝作業,3-4-3,66,雙手法課堂練習,請畫出從筆筒內取出筆在信箋上簽名的雙手作業圖 開始：信紙在桌上，筆在筆架內 結束：簽名畢，將筆還置筆架內 圖例分析,3-4-4,67,雙手法課堂練習,3-4-4,68,1.手法名稱: 人機配合法(Man-Machine Chart), 簡稱為”人機法”

29、2.目的: 學習如何記錄人與機器配合工作時之過程 3.意義: 以圖表的方式,記錄操作者與一部機器或多部 機器之操作關係，並以此記錄來做進一步之分析與改善 4.應用範圍 (1)1人操作1部機器或多部機器 (2)數人操作1部機器或多部機器 (3)數人操作一共同之工作,3-5,現場IE手法-,人機法,69,人機作業分析工具：人機作業圖 人機作業圖的組成：表頭,圖表,統計 人機作業圖的記錄符號： 表示工作 表示空閒,3-5,現場IE手法-,人機法,70,71,人機作業圖分析,人機作業圖案例分析及討論 案例1：沖壓作業的人机作业图的绘制 案例2：对案例1中的的作业进行改进,3-5-1,72,人機作業圖分

30、析,3-5-1,73,問題：機器的空閒時間太多，利用率僅為14% 採用5W1H提問技術和ECRS原則進行分析改進 問：為什麼取放的時間占總時間的比例如此高？ 答：裝產品費時太多. 問：有無改進的可能？ 答：有。 問：怎麼改進？ 答：1.人員訓練,提高取放產品速度. 2.變1人1機為2人1機。 改進後的人機作業圖 通過應用“ECRS”原則中的Rearrange，利用2人1機操作，從而縮短了周程，提高了工效。,人機作業圖分析,3-5-1,74,-改进后的人机作业图,生產周期由7壓縮為3 ,機器利用率由14%提升至66%.,人機作業圖分析,3-5-1,75,聯合操作分析,定義：在生產現場中常有兩個或

31、兩個以上操作人員同時對一台設備（一項工作）進行操作的作業，稱為聯合作業。對聯合作業中各個物件的各種不同動作的相互關係所進行的分析，稱為聯合作業分析 聯合作業分析研究物件：兩個或兩個以上操作者所進行的分析 聯合作業分析研究目的： 發掘空閒與等待時間 使工作平衡 減少週期時間 獲得最大的機器利用率 聯合作業分析研究工具：聯合作業圖,3-5-2,76,聯合作業圖,联合作业图的构成：表头、图表、统计。示例 聯合作業圖的特點: 機器的作業情況畫在圖表的最左欄 操作者的作業情況畫在圖表的右欄 利用联合作业图分析的基本原则 聯合作業圖案例分析及討論 案例1：叉車搬运作业,3-5-2,77,聯合作業分析的基本

32、原則,使各個物件的工作進度協調，取消空閒和等待時間，縮短週期。,結論： 1 消除工作中的等待，可以有效的縮短工作的週期時間 2 如果有多項工作，則同時開展工作，週期時間最短,3-5-2,78,案例1：叉車搬運作業,某車間用叉車搬運零件。每天由作業員1與作業員2負責將零件裝入空箱，裝箱後由叉車搬運到車間出口處暫存，叉車每次只能搬運一箱，來回需要5min，而一人裝滿一箱零件需要10min 現行方法： 第一次5min：叉車運送工人裝No.2集裝箱 -作業員1裝No.1集裝箱-作業員2等待 第二次5min：叉車等待 -作業員1繼續裝No.1集裝箱 -作業員2裝No.2集裝箱 第三次5min：叉車運送工

33、人甲裝的No.1集裝箱 -作業員1等待 -作業員2繼續裝No.2集裝箱 現行方法的聯合作業圖,3-5-2,79,存在问题：在一个周程中，人机分别需要等待5min，占周程时间的1/3，过长。 应用“5W1H”提问技术与“ECRS”原则进行改进。先就第一次5min提问 问：作業員2完成了什么？ 答：什么也没做，正在等待。 问：是否必要？ 答：按现行方法，作業員2必须等待集装箱回来，所以此等待是必要的。 问：为什么？ 答：因为现行方法中作業員1,2各装一集装箱，故当作業員2装满一箱由叉车运走后，必须等待空箱返回来。 问：有无更好的办法，避免作業員2在第一次5min内空闲？ 答：有。作業員1,2可合装

34、一箱，省去等待空箱回来的时间。 改进联合作业图,案例1：叉車搬運作業,3-5-2,80,現行聯合作業圖,3-5-2,81,改進聯合作業圖,3-5-2,82,1.手法名稱 流程程式法，簡稱為“流程法” 2.目的 學習以符號及有系統化的方法，來觀察記錄一件工作完成的過程 3.意義 流程圖為一種圖表，以適當之符號來表現，觀察及記錄一件工作完成的過程 4.應用範圍 4.1該件工作必需經歷一個以上的不同地點的動作，才能完成 4.2該件工作，必需經由一個以上的人來完成,3-6,現場IE手法-,流程法,83,5.功用 5.1用以記載現行工作之過程 5.2依5.1.之記錄,加以質問,尋求改善之地方 5.3用以

35、比較改善前及改善後之差異情形 6.名詞釋義 6.1圖例介紹：,3-6,現場IE手法-,流程法,84,6.2作業：凡物體被改變任何物理的或化學的性質，或裝上另一物體或從另一物體拆下，或為另一作業、搬運、儲存及檢驗而作之安排或準備，均謂之作業 6.3檢驗：為鑑定物體而加以檢查其數量、品質或數值者，謂之檢驗 6.4搬運：物體由一處運至另一處，人由一工作點移動至另一工作點，謂之搬運 6.5等待：物體或人員因情況不容許或不立即採取次一步驟時，稱為等待 6.6工作人流程圖：按工作人之動作來記錄之流程圖 6.7工作物流程圖：以加工物為對象，記錄其被加工完成之記錄之流程圖,3-6,現場IE手法-,流程法,85

36、,流程程式圖,流程程式圖的組成： 由表头、图形、统计 三大部分组成，见示例 表頭內容： 工作名稱、工作部別、方法（規則或改進）、編號、開始狀態、結束狀態、研究者、審核者、日期等 统计表格 分析技術: 5問,4技巧加一表 流程程序图案例分析及讨论,3-6-1,86,統計表格,87,某廠裁切室的工作改進,某廠裁切室空間物流雜亂作業面積狹小，決定進行方法研究 现行方法的流程程序图与平面布置图 应用“5W1H”提问技术对各项作业内容进行逐一提问 应用“ECRS”四大原则，对原有的工艺和工作场地进行改进和调整，建立新方法 改进流程程序图与平面布置图 实施效果,3-6-1,88,案例流程程序圖,3-6-1

37、,89,案例平面布置圖現狀,3-6-1,90,5W1H提問,可以提出以下问题 问：物流動線為何交叉嚴重 答：因為原材料暫存物料架距離進料門口太遠 问：能否改进？ 答：將原材料物料架和成品物料架變更位置減少物流交叉 問成品搬運至組裝距離為何如此遠可否改進? 答將組裝工作台移動至距離裁切室附近,3-6-1,91,建立新方法,調整原材料物料架和成品物料架的位置依照流程順序佈置場地 調整組裝工作臺於距離裁切室附近的位置減少產品搬運距離 改進後的流程程式圖與平面佈置圖,3-6-1,92,改善后流程程序圖,3-6-1,93,3-6-1,改善后平面布置圖,94,實施效果分析,3-6-1,95,人型及物型流程

38、程式圖標準表格,3-6-1,96,研究目的： 確定機器設備利用率 確定寬放 建立時間標準 主要內容： 工作抽樣的程式和方法 工作抽樣應用案例,3-7,現場IE手法-,抽樣法,97,一.工作抽樣的定義 工作抽樣是利用數理統計的原理，用隨機抽樣方法研究生產率的一種技術 工作抽樣又稱為暫態觀測法，是在一段較長的時間內，以隨機的方式對調查物件進行間斷地觀測，並按預定的目的整理、分析所調查的資料得出需要的結果,3-7,現場IE手法-,抽樣法,98,二.工作抽樣的特點 1.節省時間及費用。這種方法的費用只有秒錶時間研究的5%50% 2.不受時間的限制，可以在任意時間內進行觀測，也可以在任何時候中斷，任何時

39、候再繼續，而不會影響其結果 3.不需對觀測者進行專門培訓。由於是間斷抽樣，因此還能減少觀測者的疲勞 4.有時由於調查物件分佈較廣，觀測者需要把大部分時間花在路上，不太經濟合理因此必須很好地選擇觀測路線,3-7,現場IE手法-,抽樣法,99,二.工作抽样的特点 5.由于工作抽样无法将作业细分，因此不能取代其他作业测定方法 三.工作抽样的用途 1.收集生产中有关设备和人力资源信息，用以研究改善资源利用、降低成本 2.验证建立或改进管理制度的可行性 3.制订工时标准,3-7,現場IE手法-,抽樣法,100,四.工作抽樣的原理 1. 工作抽樣的觀測精度 工作抽樣一般取2的範圍，即確定95.45%的可靠

40、度，就是說實現預定的抽樣資料中有95.45%以上落入2 的範圍，僅有4.55%的誤差，所允許的誤差用精確度來衡量。精確度有分為絕對精確度E和相對精確度S，根據統計學中二項分佈標準 ，在一定條件下為：,3-7,現場IE手法-,抽樣法,101,式中： P觀測事件發生率 n觀測次數 Z正態分佈下的Z值 相對精度為絕對精度與觀測事件發生率之比：,3-7,現場IE手法-,抽樣法,102,例1：根據工作抽樣查明某機器的停工率，要求相對誤差在10%以內。原估計該機器的停工率為30%，可靠度為95%，確定觀測次數為1500次。而實際卻觀測了1800次，其中停工500次，停工率為28%，問此觀測結果能否滿足預定

41、誤差要求 解：根據題意，P=0.28,1-P=0.72, n=1800, Z=1.96 由公式三得： S=0.07410% 因此滿足預定的精度要求。,3-7,現場IE手法-,抽樣法,103,五.工作抽樣的觀測次數 工作抽樣時觀測次數的多少直接影響抽樣的成本與所得結果的精確度。如果精確度要求高，抽樣次數就多，所費的人力、時間及金錢就多。因此，不能將觀測次數無限增加，否則將失去工作抽樣的意義，觀測次數的多少可由絕對誤差和相對誤差公式來確定,3-7,現場IE手法-,抽樣法,104,正式观测以前，需要进行一定次数的试观测，通过试观测，得出观测时间的发生率，然后根据公式（公式四）或（公式五）决定正式观测

42、次数,3-7,現場IE手法-,抽樣法,105,例3: 对某机器作业率进行观测，估计该机器停车率为25.6%，需要观测精度的绝对误差为0.01，可靠度为95%，求需观测的次数 解 P=0.25, 1-P=0.75, Z=1.96, E=0.01 由公式四，n=P（1-P）Z2/E2 =0.25X0.75X1.962/0.012 =7203次,3-7,現場IE手法-,抽樣法,106,若再经过300次观测，连同原來观测的100次，共400次中，机器停车状态90次，则重新调整观测次数为多少？ 答P=90/400=22.5% n =P（1-P）Z2/E2 =0.225X0.775X1.962/0.012

43、 =6699次 因此需要将观测次数调整为6699次。,3-7,現場IE手法-,抽樣法,107,六.连续分层随机抽样法决定观测时刻 例如：某工厂的某车间每天的工作时间安排如下： 上午 8:00-8:30 30分钟 工作准备及调整机器 8:30-11:45195分钟 上午的工作时间 11:45-12:0015分钟 收拾 下午 1:00-1:15 15分钟 准备下午的工作 1:15-4:30 195分钟下午的工作时间 4:30-5:00 30分钟 收拾，打扫清洁 这样就必须各段断时间分别规定观测次数和观测时间。所以称之为分层抽样,3-7,現場IE手法-,抽樣法,108,設每日需觀測的總次數為200次

44、，每天8小時工作。則觀測次數如下： 上午和下午的工作時間共為195195390分， 工作時間內總共需觀測（390/480）200163次,3-7,現場IE手法-,抽樣法,109,七. 檢查異常值作出結論 由工作抽樣得到的觀測結果，只是估計值，並不是真實值。用估計值代替真實值需要計算它的置信區間，若有異常值出現應剔除掉。 設以P表示所觀測時間發生率的真實值，P表示與之相應的估計值，由前面所講的只是，P符合正態分佈，其置信區間為： Z 正態分佈下的Z值可查表得知 標準差 Z 估計值P的精確度,3-7,現場IE手法-,抽樣法,110,由正態分佈曲線可知，當置信區間在X3 的範圍內時，置信度已達到99

45、.73%，因此置信區間可以限定在P3 即： 的範圍內，超出此範圍，就作為異常值除去.,3-7,現場IE手法-,抽樣法,111,例：设某项工作抽样10天,共观测了1000次,每天观测100次,观测结果见下表所示.请进行异常值处理.,3-7,現場IE手法-,抽樣法,112,解：由题意，n100，P0.817，1P0.183 子样本标准差 =(P(1-P)/n)1/2=(0.817*0.183)/100)1/2=0.039 由3原则控制界限为： 故控制上限0.817+0.01160.933 控制下限0.817-0.1160.701 由上表可知，第二天的工作率为67%，低于控制下限70.1%，应作为异

46、常值除去；第八天的工作率为94%，高于控制上限93.3%，也应作为异常值除去。异常值除去后其相应的观测天数和观测次数均应舍去，从而观测事件的平均工作率P将发生变化，变化后为：,3-7,現場IE手法-,抽樣法,113,根據變化後的P計算絕對精度和相對精度，如果計算精度已達到預定的精度要求，觀測次數也已達到或超過預定的觀測次數，則說明該觀測事件的平均工作率是可靠的，否則還須繼續觀測。,3-7,現場IE手法-,抽樣法,114,-利用工作抽樣計算標準時間,有一鑽床工，每天工作8小時，經過一天的分散抽樣後，結果是空閒比率為15，即有72分鐘是空閒的，其餘的408分鐘在工作。在這一天觀測中，其被評定的平均績效指標為l10。從檢驗資訊知，該工人生產合格產品420件。此外，根據以往的測定，該作業的寬放率定為15，如表所示。由這些資料計算標準時間。,3-7,現場IE手法-,抽樣法,115,-利用工作抽樣計算標準時間,3-7,現場IE手法-,抽樣法,116,超越不僅僅是模仿, 更要創新 !,IE的本质功能是创新 IE理论、知识与方法论创新 合作制造与创新的理论、方法论 及管理机制 现代工业工程师应具有综合创新能力,共 勉,