【图】奥迪Q3车身结构技术解读

    [汽车之家 技术]  随着汽车电子技术水平的提高，用于预防碰撞的主动安全系统越来越强大，的确，相比于碰撞时对乘员的保护，如何避免碰撞事故的发生更重要，我们都希望交通事故永远消失，但转念一想，要实现这一愿景起码还要等上几十年，至少，在那些碰撞测试机构还没关张大吉之前，车身的结构安全性还是最容易博取我们的信任。即将上市的国产奥迪Q3因性价比的提升而备受关注，在此前走访一汽-大众奥迪长春工厂时获取的资料中，有很大一部分都与奥迪Q3的车身结构有关，这也是今天我要与大家分享的内容。

● 国产奥迪Q3车身结构

    德系车在车身制造方面向来严谨，这次国产后的奥迪Q3也不例外，结构的优化以及相关部位使用强度更高的钢材，这都确保了车身的结构强度。不仅如此，奥迪Q3的车身并没有因此而忽略车身重量的问题，铝制的发动机舱盖和行李厢盖就对重量的优化有着直接的贡献，在生产过程中，它们的处理与普通钢材有何不同？另外，在铝板和钢板的焊接环节，一汽-大众奥迪工厂也准备了特别的焊接工艺。

● 轻量化材料的运用：前后盖为铝制

    一般情况下，铝制部件更多的是运用在车身表面的覆盖件上，国产奥迪Q3的发动机舱盖与行李厢盖便是由铝制板材制造而成。相比于钢制的“前后盖”，采用铝部件后重量减轻了50%。奥迪Q3白车身的重量为301kg。

    为了在生产环节提高铝制部件的生产质量及生产效率，一汽-大众奥迪长春工厂花费1.2亿元购入了一条来自德国舒勒公司的钢铝混合开卷落料线，要知道，钢板和铝板在这个工序环节的处理方式是存在差异的，这也是该生产线的过人之处。此外，这条生产线的自动化程度也很高，整条生产线从钢材的开卷到剪切再到最后的部件成型等一系列工序全程只需2个人就能完成。

    二者的不同出现在板材落料之后的清洗工序，钢板需要进入清洗机对其表面进行清洗，而铝板则不能进行这个的步骤，工序上的差异使得二者不能同时进行生产，它们之间的切换需要5分钟。在切换生产状态期间，要对生产线内的相关环节进行清洗，以防止不同板材之间的相互污染。

    在冲压环节，铝板与钢板的制造方式基本相同，具体工序可见上图。不过，铝制部件在后期的打磨处理环节要更为复杂，我们都知道，在打磨过程中产生的铝粉在空气中会存在一定的不稳定性，如不加以妥善处理则有很大的安全隐患。理论上，当空气中的铝粉浓度超过每立方米30克时，就有爆炸的可能。为了避免事故的发生，在生产线上设立了单独的打磨间，打磨间内采用高负压系统抽吸铝粒子，而散落在地面的铝粉用吸尘器处理。

● 前后防撞梁

    防撞梁算是车身安全结构的第一道屏障，它与车身纵梁相连，在发生轻微碰撞时，防撞梁可通过形变来吸收碰撞能量，从而对车身形成初步的保护。

● 车门：焊接技术采用激光熔焊和阿普拉斯焊

    国产奥迪Q3的前后车门均装配了防撞梁，其强度与A柱、B柱内侧所使用的钢材同级。车门的焊接采用了焊接质量更高的激光熔焊技术，在车门边缘的处理上则运用了阿普拉斯焊技术，在保证焊接质量的同时，生产效率也得以提高。

● 乘员舱：注重高强度钢材的使用

    乘员舱是车内乘员的最后一道屏障。所以，乘员舱的结构强度直接决定着对车内乘员的保护效果，从前面的钢材强度分布来看，这里也是整个车身中，运用高强度钢最为广泛的地方。

● 不同板材之间的连接工艺

    广泛使用强度更高的钢材有助于提高车身强度，但随之而来的是车身重量的增加，这显然与“节能减排”的大势相悖，所以，在研发之初，工程师更愿意通过结构的优化来提高整体的强度，并且适当的加入一些重量更轻的板材，而当两块金属特性不同的板材需要拼接时，传统的焊接技术有可能不再适用，因此，就需要新的焊接技术来实现。

    TOX冲铆连接与我们经常提到的焊接技术不同，它是利用冲压设备对两块板材的连接部位进行冲压使其出现变形，在挤压处会形成一个可供二者镶嵌的圈形连接点，由此，两块板材实现相互连接。TOX冲铆连接相比于点焊以及不同的铆接工艺更为简单、可靠，效率也更高。

● 焊点及焊接成型后的质量把控

编辑总结：

    无论是材料的运用，还是从结构的设计，国产奥迪Q3的车身结构可以给人足够的信心。另外，奥迪Q3全系标配了6个安全气囊，在对乘员的保护环节更全面。

    确保结构强度的同时，车重也得到了控制。铝制部件的使用有助于降低车身重量，为此，一汽-大众奥迪长春工厂还引入了高端的生产设备，在铝质部件的制造工艺环节也足够精细、全面，这其中也包括利用更为先进的焊接技术来完成板材的合理拼接。不过，这一切在无形间也增加了后期用车维修的难度，我们从其它装配铝制部件的车型上所了解的情况来看，除细微创伤外，在维修过程中，更多的是对铝件总成进行更换，这样看来，它的维修费用会比普通材料的部件高些，所以，如果不是有保险公司埋单，这笔费用的支出确实要掂量一下。（图/文 汽车之家 李博旭）

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