一种坡形独立基础结构的制作方法

本发明涉及基础工程的技术领域，尤其是涉及一种坡形独立基础结构。

背景技术：

目前独立基础作为重要的基础类型之一，因其结构简单、对地质要求不高，在各种结构类型中得到普遍使用，可分为阶形基础，坡形基础和杯形基础。其中，现浇坡形基础的施工流程是：基坑开挖并预留施工宽度——浇筑垫层混凝土——在垫层上绑扎基底钢筋网及竖向柱筋——安装模板——浇筑基础混凝土——待混凝土初凝后拆除模板——基坑回填。（柱筋是指基础中预埋的地脚螺栓或竖向连接筋）由于施工过程中需要安装、拆卸模板，而且还需等待混凝土凝固时间，所以整个施工存在流程复杂、工期较长的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种流程简单、施工高效的一种坡形独立基础结构。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：包括预制框体，现浇体和柱筋；预制框体包括四周侧板、基底钢筋网和中间拉筋；基底钢筋网水平设置，其四边预埋在四周侧板中、靠近底部的位置，基底钢筋网包括交叉布置的多根横向钢筋和纵向钢筋；中间拉筋的两端预埋在预制框体的四周侧板中，柱筋与中间拉筋绑扎或焊接后，实现位置固定。

通过采用上述技术方案，坡形独立基础采用预制现浇相结合的方式，省去了现有技术中模板的安装和拆卸，可在框体定位后直接进行浇筑，简化了施工步骤。在预制框体安装就位后即可进行土方回填，待土方回填后可以得到比较平整的工作面，为施工人员接下来的浇筑作业提供便利，节省现有技术中等待混凝土凝固的时间，缩短了施工工期。基底钢筋的设置既可以满足基底抗弯，又可以与柱筋拉结防止抗拔，同时中间拉筋对柱筋起到定位和固定的作用，使柱筋不会在振捣过程中歪斜，提高了安装精度。

本发明进一步设置为：所述中间拉筋在竖向上设置多道。

通过采用上述技术方案，设置多道中间拉筋可以沿柱筋通长方向加以固定，使柱筋定位准确，在开始浇筑的瞬间冲击力下更加稳定。

本发明进一步设置为：还包括垫层。

通过采用上述技术方案，为预制框体提供水平的放置面，还能省去调整框体水平的施工步骤。

本发明进一步设置为：所述垫层表面插入构成预制框体卡放位置的定位钢筋棍。

通过采用上述技术方案，快速定位预制框体的吊放位置，精准定位。

本发明进一步设置为：所述定位钢筋棍在每块侧板的外周设置至少两根。

通过采用上述技术方案，定位钢筋棍设置数量较多时，可以保证框体在放置过程中不发生轴向转动。

本发明进一步设置为：所述定位钢筋棍顶端向外倾斜。

通过采用上述技术方案，定位钢筋棍倾斜放置可以对预制框体的吊放起到引导的作用，也可以减少定位钢筋棍顶端与预制框体侧板的摩擦，避免对预制框体造成破坏。

本发明进一步设置为：还包括预埋于侧板顶面固定坡面模板的挡板钢筋。

通过采用上述技术方案，当坡形基础的坡面坡度较大需要安装坡面模板时，挡板钢筋可以限制坡面模板移动。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

1.坡形独立基础采用预制现浇相结合的方式，预制框体一体成型，省去了现有技术中模板的安装和拆卸，简化了施工步骤；

2.无需安装和拆卸模板，开挖基坑时可以不留置过多的施工宽度，在预制框体安装就位后即可进行土方回填，待土方回填后可以得到比较平整的工作面，为施工人员接下来的浇筑作业提供极大的便利，节省现有技术中等待混凝土凝固的时间，缩短了施工工期；

3.预制框体内部基底钢筋的设置不仅可以满足基底抗弯，还与柱筋拉结防止抗拔，同时中间拉筋对柱筋起到定位和固定的作用，使柱筋不会在振捣过程中歪斜，提高了基础与柱之间的安装精度；

4.可以通过定位钢筋棍精准定位预制框体，使吊装过程一步到位，避免浪费人力和时间。

5.预埋可以连接坡面模板的挡板钢筋，使坡面模板的安装更加方便。

附图说明

图1是坡形独立基础的连接结构示意图；

图2是预制框体的结构示意图；

图3是垫层上设置定位钢筋棍的结构示意图；

图4是图1中坡面模板部分的局部放大示意图。

图中，1、垫层；11、定位钢筋棍；2、预制框体；21、四周侧板；22、基底钢筋网；23、中间拉筋；3、现浇体；4、柱筋；51、坡面模板；52、固定钢筋；53、挡板钢筋。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1，为本发明公开的一种坡形独立基础结构，包括垫层1，预制框体2，现浇体3和柱筋4。预制框体2包括四周侧板21、基底钢筋网22和中间拉筋23。基底钢筋网22水平设置，其四边预埋在四周侧板21中、靠近底部的位置，基底钢筋网22包括交叉布置的多根横向钢筋和纵向钢筋。中间拉筋23的两端预埋在预制框体2的四周侧板21中，柱筋4与中间拉筋23绑扎或焊接后，实现位置固定；中间拉筋23在竖直方向可设置多道。

施工时，在工厂内制作由四周侧板21构成的预制框体2，同时将基底钢筋网22和中间拉筋23预埋在预制框体2内，然后将预制框体2运至施工现场。现场浇筑垫层1时预留预制框体2的放置位置，柱筋4与预制框体2中预埋的基底钢筋网22和中间拉筋23绑扎或焊接，固定为一体，将预制框体2吊放在开挖的基坑中，开始进行土方回填，得到回填后的平整工作面后，开始进行浇筑。

坡形独立基础采用预制现浇相结合的方式，预制框体2一体成型，省去了现有技术中模板的安装和拆卸，简化了施工步骤。开挖基坑时可以不留置过多的施工宽度，在预制框体2安装就位后即可进行土方回填，待土方回填后可以得到比较平整的工作面，为施工人员接下来的浇筑作业提供极大的便利，节省现有技术中等待混凝土凝固的时间，缩短了施工工期。预制框体2内部基底钢筋的设置既可以满足基底抗弯，又可以与柱筋4拉结防止抗拔，同时中间拉筋23对柱筋4起到定位和固定的作用，使柱筋4不会在振捣过程中歪斜，提高了安装精度。

进一步的，为了在放置预制框体2时一次定位、更加顺利，如图3所示，预制框体2放置位置的四周设置定位钢筋棍11，留出基础的卡放位置。

浇筑厚度为10cm的垫层1时，进行放样工作，确定预制框体2在垫层1上的位置，垫层1初凝前，在预制框体2放置位置的四周插入定位钢筋棍11，钢棍向外倾斜，构成基础的卡放位置。待柱筋4与预制框体2内的预埋钢筋绑扎完毕，将预制框体2吊放进定位钢筋棍11构成的卡放位置中。

定位钢筋棍11的设置可以快速定位预制框体2的吊放位置，定位钢筋棍11倾斜放置可以对预制框体2的吊放起到引导的作用，也可以减少钢棍与预制框体2侧板的摩擦，避免对预制框体2造成破坏。

进一步的，当坡形基础的坡面坡度较大时，为了使浇筑顺利，需要安装坡面模板51。如图1与图4所示，预制框体2的侧板顶面靠近内壁的位置设置挡板钢筋53，挡板钢筋53的一端埋入侧板中，一端外露；坡面模板51的一端搭在预制框体2的侧板顶面，同时与挡板钢筋53抵接，坡面模板51的另一端与柱筋4接触固定。设置固定钢筋52对坡面模板51进行固定，固定钢筋52位于坡面模板51的上方，两端分别与挡板钢筋53和柱筋4相连。固定钢筋52的设置可以防止浇筑混凝土时坡面模板51鼓起变形，控制斜坡坡度。

本实施例的实施原理为：工厂预制的预制框体2运至现场，通过基底钢筋网22和中间拉筋23与柱筋4进行绑扎，若坡面坡度较大，则需要安装斜面模板，随后吊放至垫层1卡放位置固定。进行土方回填，获得较好的工作面后开始浇筑现浇体3。本实施例的结构形式可以减少在施工过程中的繁复施工作业，无需施工人员安装、拆卸基础模板，通过预埋筋对柱筋4进行定位和固定，使浇筑和振捣过程顺利，节省施工工序，同时也大大缩短了施工工期。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。