JC40DB 绞车使用说明书

JC40DB 绞车

使 用 说 明 书

绞车主体基本形式为单轴绞车，其结构主要由滚筒轴﹑齿轮减速箱﹑绞车架﹑自动送钻装置及润滑﹑空气管道等几大部分组成。其传动形式为一台交流变频电机通过齿轮减速箱直接传动滚筒轴。绞车的主刹车为液压盘式刹车，四个常开式工作钳和两个常闭式安全钳的刹车盘布置在轴左端；辅助刹车用能耗制动（预留有DS40风冷电磁涡流刹车接口）。自动送钻装置是通过314H气囊推盘式离合器连接齿轮减速机再通过齿轮减速箱传动滚筒轴来实现自动送钻，并且要求能够实现主电动机故障应急，即可以提起最大钻柱重量；自动送钻的电控部分具有能耗制动的功能。

本绞车具有结构紧凑，制动可靠，自动化程度高等优点。

2.绞车的特点

2. 1滚筒轴是由一台1100KW，0——2400rpm交流变频电机通过齿轮减速箱驱动的。

2. 2 滚筒轴的起升速度是由电机实现无级变速来满足钻井作业的要求。

2. 3 滚筒上开有符合API RP9B推荐的绳槽。

2.4 主刹车机构采用北石所PSZ65液压盘式刹车。

2. 5 该绞车的辅助刹车是以电机的反转时“发电机”工况进行能耗制动（预留有DS40风冷电磁涡流刹车接口）。

2. 6 减速箱中间轴上装有四机塞瓦324SHD离合器以满足下放空吊卡和起下钻时的点动操作。

2. 7 采用双联电动齿轮油泵装置，为齿轮减速箱供油进行强制润滑。

2. 8 绞车设有足够大的油箱，油箱内设有冷却盘管、冷却净化润滑油使减速箱工作可靠、安全，使用寿命长。

2. 9 减速箱采用收缩盘式结构与滚筒轴相联，安全、可靠，减小轴向尺寸。

2.10 主刹车采用液压式盘式刹车，装有四个常开式工作钳和两个常闭式安全钳的刹车盘布置在轴左端；由司钻房集中控制。

2.11 装有过卷式防碰装置，使起下钻作业安全可靠。

2.12 主刹车盘采用风冷却，提高使用寿命减少维修时间。

2.13 油、气管线布于铺板下易于检修的地方。

2..14自动送钻装置应用可改善钻井工作条件，减轻司钻的劳动强度，提高自动化程度。同时能够实现主电动机故障应急，即可以提起最大钻柱重量；自动送钻的电控部分具有能耗制动的功能。

3.绞车的组成：

序号

图        号

名        称

数量

备      注

1

JN106.01.20.00

滚筒轴

1

2

JN106.01.50.00

绞车架

1

3

PSZ65液压盘式刹车

1

四个常开式工作钳和两个常闭式安全钳

4

JN106.01.100.00

空气管道

1

5

JN106.01.150.00

润滑系统

1

6

YJ56A交流变频电动机

1

用户提供

7

自动送钻装置

1

用户提供

8

JN106.01.120.00

快绳挡棍

2

9

JN215.01.00

齿轮减速箱

1

4.绞车技术规范

4.1输入功率                            1100KW

4.2快绳最大拉力                        280KN

4.3提升速度                            0——1.6m/s

4.43钢丝绳直径                         32mm(1 1/4″)

4.5滚筒轴直径×长度                    640×1302mm

4.6齿轮减速箱的传动比                  1：6.953

4.7绞车挡数                            无级变速

4.8刹车盘直径×厚度                    φ1570×76mm

4.9绞车的质量                               34608kg

4.10外形尺寸（长×宽×高）                 6600×3196×2635mm

      运输尺寸（长×宽×高）              6600×3196×2635mm

4.11 绞车传动图

4.12 绞车外形图

5.绞车的起升能力

5.1最大起升能力

5.1.1   10绳  D=0.73m  η游=0.81   当电机超载1.12倍时

   Q钩=2800（KN）

V钩=0.425（m/s）

5.2绞车起升能力：

5.2.1变频交流电机：额定转速n*=661rpm

额定转距 M*=15893Nm

10绳：η游=0.81   D平=0.7584m

电机转数(rpm)

Q钩（KN）

V钩（m/s）

10绳

10绳

660

2284.7

0.442

748

2013.25

0.5

827

1823.5

0.554

915

1647.9

0.613

1042

1445.9

0.698

1271

1017.4

0.851

1641

616.3

1.1

2021

408.23

1.353

2400

263

1.61

l 当电机转速达到2400rpm时，持续时间不大于20秒

6.绞车的安装与固定

6.1绞车的存放

   绞车发给用户前，在厂内进行了总装和空负荷运转，气系统、润滑系统和刹车系统均进行了调试。

6.1.1检查护罩、油箱盖是否有损坏，如损坏应立即修复。

6.1.2检查气接头和气控阀是否有损坏，损坏的应及时更换，包扎是否破坏，如破坏了包扎，应重新清洗并涂上防锈油，然后包扎好。

6.1.3绞车放置在刚性好、面平的梁上或平整光洁的地面上，若局部不平时，可用垫片垫平。

6.1.4绞车应放在干燥、通风的地方。如果在室外，必须用蓬布盖好。

6.1.5有关其他防护措施，用户可酌情处理。

6.2绞车安装前的一般检查

   当绞车从库房运到井场或完井后运到另一个井场，应当做以下事项，确保设备处于完好状态。

6.2.1检查油池并清洗干净。

开始检查清洗主油箱，可用蒸汽或汽油清洗，最后用干棉纱擦干净，堵好放油孔丝堵。

6.2.2检查并清洗润滑系统的吸入、排出滤清器。

6.2.3检查油、气管线及油杯，发现有损坏的要及时更换。

6.2.4检查螺栓是否松动并上紧，更换损坏的螺栓。

6.3绞车的安装与固定

6.3.1起吊绞车前，先试找好起吊重心，然后调整好吊钩及钢丝绳位置。将绞车吊起200mm高，若绞车平稳不倾斜，则可将绞车吊到底座上就位。

绞车吊上底座后，应以底座上预先定好的井眼中心线和滚筒轴中心线（两线相互垂直）为基准，与绞车底座前后梁及两端头的滚筒轴中心线（焊接的标记牌）对准找正。找正时用千斤顶移动绞车。

6.3.2绞车找正好后，用螺栓与大底座联接，绞车架前梁、后梁下翼板上设有8-φ32与对应大底座梁用M30螺栓相联接。

6.3.3自动送钻装置的安装与固定详见此装置的使用说明书。

7.绞车的使用与维护

绞车的控制是集中在司钻房内进行。

7.1绞车启动主电机前，先启动齿轮油泵装置的电机，待润滑油循环正常后，再启动电机。

7.2电机启动后，首先检查电机的转向。滚筒轴向起升方向旋转为正确，站在绞车右侧看滚筒轴顺时针旋转为起升方向，若转向相反时，请调整接线即可。

7.3为满足减速箱中间轴上的324SHD离合器上的要求，司钻控制房内总气压表读数应达到0.7-0.8Mpa。

     绞车的气路流程图：

在司钻房内用一个手柄控制减速箱的324SHD离合器的调整继气器，来完成挂合或摘开作业，保证离合器工作同步。

7.4自动送钻装置，同样由司钻房手柄控制调压继气器来实现自动送钻挂合或摘开。电控方面主电机与自动送钻装置电机实现互锁。

7.5有关自动送钻装置机电调试详见其说明书。

7.6在启动滚筒装置前，须先将CH1640挂合，然后启动电机。

7.7油润滑

7.7.1绞车启动主电机前，先启动齿轮油泵装置的电机，待润滑油循环正常后，再启动主电机。

    润滑系统图：

7.7.2油箱的润滑油在冬季，开车前需首先通过冷却盘管输入蒸汽加热，然后启动齿轮油泵电机，待润滑油循环正常后，方可开始启动主电机进行作业。试送蒸汽检查管路没有泄露时，即可正常送蒸汽，但气压最大不能超过0.35Mpa。

注意：冷却进水和蒸汽接口均为Rc1″，可互换。

7.8绞车操作时应注意事项：

7.8.1首先启动润滑泵电机，待润滑油循环正常后，再启动绞车电机，绞车可以作业。

7.8.2循环冷却水（或加热蒸汽）正常工作压力不小大0.35Mpa 。

7.8.3液压盘式刹车装置正常油压应在其说明书规定的范围内，详见其说明书，若压力过高或过低，要在排除压力波动后，再进行作业。

7.8.4正常钻井作业时，空气管道压力应在0.7-0.8 Mpa，当起升最大负荷时，压力不低于0.75 Mpa。

7.8.5严禁不起动能耗制动情况下将钻柱自由落体下放，然后用主刹车猛刹车，这易引起人身和设备事故。建议正常下钻作业时，开始就使用能耗制动以减少下钻动能，使之均速下钻，不仅提高设备使用寿命，而且安全可靠，还可减少缩短维修时间。

7.9绞车的检修

7.9.1减速箱的拆装程序详见其说明书。

7.9.2电机与减速箱输入轴的安装找正。首先将减速箱安装就位后，再用垫片调整电机中心高使之端跳不大于0.13mm，径跳不大于0.15mm(间隔90°检查4点)。将电机底脚螺栓把紧后，再检查一次，端跳不大于0.13mm，径跳不大于0.15m

7.9.3自动送钻装置安装拆装程序详见其说明书。

7.9.4更换液压刹车装置的刹车盘程序。

7.9.4.1拆下相关护罩

7.9.4.2拆下液压盘刹装置管线、前后架等。

7.9.4.3拆下刹车盘与轮毂联接的螺栓，然后将刹车盘从滚筒轴上拆下来。

7.9.4.4拆下的所有零部件进行目测检查，发现损坏的要及时更换。

7.9.4.5在组装前将所有零部件清洗干净，吊装时不能相互磕碰划伤。

7.9.4.6组装顺序与上述过程相反进行。

7.9.5补焊须知：

检修绞车有必要进行焊接时，需注意使焊接地线尽量靠近焊接处，切勿利用轴作地线，以防损坏轴承。

7.9.6一般检修

日常的检查是及时维修保养的重要措施，检查时应注意安全，维修时应停车，下面建议指一般正常情况下的检查项目。

7.9.6.1所有螺栓、螺母的上紧情况，每口井检查一次。

7.9.6.2润滑油路每三个月检查一次。

7.9.6.3导气龙头每三个月检查一次。

7.9.6.4所有水、气管线、阀的操作与压力表的读数每口井检查一次。

7.9.6.5减速箱上离合器每口井检查一次。

7.9.6.6主刹车装置磨损情况每口井检查一次。详见盘刹说明书

7.9.6.7防碰装置（过卷阀）每班检查一次。

7.9.6.8每次更换主刹车的刹车块，经使用磨合后，检查刹车块与钳体联接是否松动，贴合是否紧密。每打完一口井后也应检查，不允许松动。以上各项应有检查记录，需要检修保养或更换的零部件应及时实施。

7.9.7绞车的润滑：绞车采用润滑脂和稀油润滑两种形式。

7.9.7.1脂润滑：

润滑脂建议采用GB5781-85通用汽车锂基润滑脂。润滑点的标牌指示，润滑日期以此为基础。若用其它型号的润滑脂，请按产品说明书进行，则润滑周期也要相应改变。

注意：润滑标牌指示。只是对采用“GB5781-85通用汽车锂基润滑脂而言。

7.9.7.2稀油润滑：

7.9.7.2.1绞车的减速箱采用双联电动齿轮油泵装置进行喷油润滑。正常打钻，用一套电动齿轮油泵进行润滑即可，另一套作为备份，确保绞车安全、可靠运行。两套油泵在油箱中均有各自的吸入滤清器，将过滤后的油送入泵中，再由泵排出管1 ″排出。通过排出过滤器后，油送到齿轮箱去。箱内的润滑管路润滑齿轮和轴承。

当需清洗排出滤清时，先切断油泵电源后，再将排除滤清器前后的活接头卸开，即可清洗、更换滤清器。

注意：正常工作状态，直通路的阀门是处于关闭状态。

7.9.7.2.2推荐用油：N220工业齿轮油，约800升。

以齿轮减速箱说明书推荐用油为准，仅供参考。

7.9.7.3  润滑油路的维护

7.9.7.3.1定期检查 油箱中的冷却（加热）盘管及联接处是否有漏水（气）、漏渗油，若有及时检修消除。并在检修后用0.35 Mpa的空气试漏，合格后可继续工作。

7.9.7.3.2每日检查一次油箱中的油位。检查时必须停止绞车运转，待油全部返回油箱后再作检测。如果油位低于最低油位线以下，需补充润滑油。

7.9.7.3.3油变质或变脏时应予以更换。换油时，油池应用汽油或煤油清洗，再用棉纱擦干净，然后注入新油。

7.9.7.3.4每周检查一次排出滤清器，必要时予以清洗或更换。

7.9.7.3.5应当保证正常的油压，一般为0.15-0.3 Mpa。

特别指出：

每打完一口井搬家之前，放掉油箱中的润滑油然后清洗干净，下次使用方可注入新油。

7.10 轴承一览表

序号

轴承代号

型号规格

数量

所属装配

数量

1

GB/T288-94

23048CC/W33

(240×360×92)

2

滚筒轴

2

2

1207

(35×72×17)

4

快绳挡滚

2

7.11推荐备件清单(不包括减速箱装置和捞砂滚筒装置):

序号

代号

名称

所属部件

数量

名称

图号

1

BB-B80YJZ

齿轮油泵

润滑系统

JN106.13.150.00

1

2

GB/T13871-92

B型内包骨架密封圈

300×260×20

滚筒轴

JN106.13.20.00

4

3.

LXZ-100X80L

-S

吸入滤清器

润滑系统

JN106.13.150.00

2

4

YF-L10H1-S

溢流阀

润滑系统

JN106.13.150.00

1

5

ZUI-E63X205

可调滤油器

润滑系统

JN106.13.150.00

1

6

YB90L-4

隔爆户外型三相异步电机

润滑系统

JN106.13.150.00

2

7

QSL-L25

空气过滤器

空气管道

JN106.13.100.00

1

8

QY411

调压继电器

空气管道

JN106.13.100.00

5

9

XJ-L15

导气龙头

空气管道

JN106.13.100.00

2

10

QY434

防碰过卷阀FP-L8

空气管道

JN106.13.100.00

1

11

GB/T3452.1-92

O型密封圈56X3.55G

滚筒轴

JN106.13.20.00

1