一种可周转临时围墙的制作方法

本实用新型属于建筑工地的临时围墙构建技术领域，特别涉及一种可周转临时围墙。

背景技术：

在城市建筑施工过程中，为了不影响城市形象，现都要求在建筑工地外围采用临时围墙，现有的临时围墙有粘土砖围墙、压型钢板围墙和通透式型铁艺栏杆围墙三大类，但是，实际使用时，粘土砖围墙的双面抹灰，围墙厚度240mm，高度2.5m，顶部有压顶，能够满足围护、抗风、使用周期长等要求，但是，粘土砖围墙不可周转使用，消耗粘土砖多，工艺简单传统，不能拆卸，会造成大量建筑垃圾；压型钢板围墙主要采用木方立柱龙骨，围墙基础700mm，厚度240mm，双面抹灰，围墙面板采用0.3mm彩钢压型板钉在木方上，可周转使用，但是，压型钢板围墙的抗风能力差，面板容易褶邹，观感差，损耗较大，维修成本大，使用周期半年至一年内就会报废；而通透式型铁艺栏杆围墙采用型钢立柱，围墙基础700mm，厚度240mm，双面抹灰，抗风能力强,用钢量较大，虽然能够周转，可是周转率低。为了解决以上三种临时围墙存在的缺陷，应该提供一种周转率高、美观的可周转临时围墙。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种可周转临时围墙，其结构简单、设计合理，预制混凝土基础、钢柱、钢梁和铁艺栏杆均可周转使用，提高了本可周转临时围墙的可周转率，在实际施工过程中，可以在预制工厂提前预制混凝土基础，之后，只需要将已预制完成的预制混凝土基础转运至施工现场后，再在施工现场将预制混凝土基础、钢柱、钢梁和铁艺栏杆进行拼装即能够实现本可周转临时围墙的施工，大大缩短了施工工期，且施工方法简单易操作，便于推广应用。为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种可周转临时围墙，其特征在于：包括若干个立柱、设置在相邻两个立柱之间的钢梁和设置在相邻两个立柱之间且位于所述钢梁正上方的铁艺栏杆，所述立柱包括预制混凝土基础和竖直安装在所述预制混凝土基础上的钢柱，所述预制混凝土基础包括多个依次叠放的混凝土基础块和设置在所述预制混凝土基础顶面上的垫板，所述钢柱的底端设置有固定板，所述钢柱的高度方向上设置有至少两组供所述铁艺栏杆固定安装的耳板，每组耳板的数量为四个，四个所述耳板沿着所述钢柱的周向方向布设，相邻两个所述耳板之间的夹角为90°，所述钢梁为空心结构，所述钢梁的两端均开设有与所述钢柱的外形相匹配的让位缺口。

上述的一种可周转临时围墙，其特征在于：多个依次叠放的所述混凝土基础块与垫板之间通过第一螺栓和第一螺母固定连接，所述混凝土基础块和所述垫板上均预留有第一螺栓穿过孔，所述固定板通过螺杆和第二螺母固定安装在所述垫板上，所述螺杆的一端固定安装在所述垫板上，所述固定板上开设有螺杆穿过孔。

上述的一种可周转临时围墙，其特征在于：当相邻两个所述钢梁呈直线布设时，相邻两个所述钢梁之间通过平直连接板固定连接，所述平直连接板的两端分别可拆卸连接在相邻两个所述钢梁上，当相邻两个所述钢梁呈l形布设时，相邻两个所述钢梁之间通过直角连接板固定连接，所述直角连接板的两端分别可拆卸连接在相邻两个所述钢梁上。

上述的一种可周转临时围墙，其特征在于：当相邻两个所述钢梁呈直线布设时，相邻两个所述钢梁的端部均为平头结构，当相邻两个所述钢梁呈l形布设时，相邻两个所述钢梁的端部均为楔形结构。

上述的一种可周转临时围墙，其特征在于：所述铁艺栏杆包括多个等间距布设的竖向栏杆，多个所述竖向栏杆通过至少两个水平栏杆连接为一体，所述水平栏杆的两端均设置有安装板，所述安装板与所述耳板之间通过紧固件可拆卸连接。

上述的一种可周转临时围墙，其特征在于：所述钢柱为方形柱，四个所述耳板分别位于所述方形柱的四个侧面上，且四个所述耳板两两对称，所述让位缺口为矩形缺口。

上述的一种可周转临时围墙，其特征在于：所述钢柱为圆形柱，四个所述耳板沿着所述圆形柱的周向方向均匀布设，所述让位缺口为半圆形缺口。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、本实用新型包括若干个立柱、设置在相邻两个立柱之间的钢梁和设置在相邻两个立柱之间且位于钢梁正上方的铁艺栏杆，立柱包括预制混凝土基础和竖直安装在预制混凝土基础上的钢柱，与现有技术中的砖基础围墙和拼装式石膏板围墙相比较，预制混凝土基础、钢柱、钢梁和铁艺栏杆均可周转使用，提高了本可周转临时围墙的可周转率，在实际施工过程中，可以在预制工厂提前预制混凝土基础，之后，只需要将已预制完成的预制混凝土基础转运至施工现场后，再在施工现场将预制混凝土基础、钢柱、钢梁和铁艺栏杆进行拼装即能够实现本可周转临时围墙的施工，大大缩短了施工工期，且施工方法简单易操作，便于推广应用。

2、本实用新型的预制混凝土基础包括多个依次叠放的混凝土基础块和设置在预制混凝土基础顶面上的垫板，实际使用时，混凝土基础块的重量小于40斤，在拼装的过程中，便于人工操作，不需要采用大型的起吊设备进行吊装，降低了施工成本，通过在预制混凝土基础顶面上设置垫板，垫板能够作为钢梁拼装和钢柱拼装的基准定位板，提高了预制混凝土基础与钢梁之间以及预制混凝土基础与钢柱之间的拼装精度，使用效果好。

3、本实用新型通过在钢柱的高度方向上设置至少两组供铁艺栏杆固定安装的耳板，每组耳板的数量为四个，四个耳板沿着钢柱的周向方向布设，相邻两个耳板之间的夹角为90°，在实际施工过程中，相邻的两个铁艺栏杆之间最常见的布设方式有两种，第一种是相邻的两个铁艺栏杆呈直线布设，第二种是相邻的两个铁艺栏杆呈l形布设，因此，当将相邻两个铁艺栏杆分别安装在两个对称布设的耳板上时，相邻的两个铁艺栏杆呈直线布设，当将相邻两个铁艺栏杆分别安装在两个相邻布设的耳板上时，相邻的两个铁艺栏杆呈l形布设，提高了钢柱的通用性，并拓宽了钢柱的适用范围，安装方式简单，便于拆装。

4、本实用新型结构简单、设计合理，制造成本低，便于推广应用。

综上，本实用新型结构简单、设计合理，预制混凝土基础、钢柱、钢梁和铁艺栏杆均可周转使用，提高了本可周转临时围墙的可周转率，在实际施工过程中，可以在预制工厂提前预制混凝土基础，之后，只需要将已预制完成的预制混凝土基础转运至施工现场后，再在施工现场将预制混凝土基础、钢柱、钢梁和铁艺栏杆进行拼装即能够实现本可周转临时围墙的施工，大大缩短了施工工期，且施工方法简单易操作，便于推广应用。

下面通过附图和实施例，对本实用新型做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型混凝土基础与钢柱的连接关系示意图。

图3为实施例1的使用状态示意图。

图4为实施例2的使用状态示意图。

附图标记说明:

1—混凝土基础块；1-1—凹槽式拉手；2—钢梁；

3—钢柱；3-1—耳板；4—固定板；

5—垫板；6-1—竖向栏杆；6-2—水平栏杆；

6-2-1—安装板；7—第一螺栓；8—第一螺母；

9—螺杆；10—第二螺母；11-1—平直连接板；11-2—直角连接板；12—第二螺栓。

具体实施方式

本实用新型通过实施例1和实施例2进行详细说明：

实施例1

如图1、图2和图3所示，本实用新型包括若干个立柱、设置在相邻两个立柱之间的钢梁2和设置在相邻两个立柱之间且位于所述钢梁2正上方的铁艺栏杆，所述立柱包括预制混凝土基础和竖直安装在所述预制混凝土基础上的钢柱3，所述预制混凝土基础包括多个依次叠放的混凝土基础块1和设置在所述预制混凝土基础顶面上的垫板5，所述钢柱3的底端设置有固定板4，所述钢柱3的高度方向上设置有至少两组供所述铁艺栏杆固定安装的耳板3-1，每组耳板3-1的数量为四个，四个所述耳板3-1沿着所述钢柱3的周向方向布设，相邻两个所述耳板3-1之间的夹角为90°，所述钢梁2为空心结构，所述钢梁2的两端均开设有与所述钢柱3的外形相匹配的让位缺口。

本实施例中，本可周转临时围墙包括若干个立柱、设置在相邻两个立柱之间的钢梁2和设置在相邻两个立柱之间且位于所述钢梁2正上方的铁艺栏杆，所述立柱包括预制混凝土基础和竖直安装在所述预制混凝土基础上的钢柱3，与现有技术中的砖基础围墙和拼装式石膏板围墙相比较，所述预制混凝土基础、钢柱3、钢梁2和铁艺栏杆均可周转使用，提高了本可周转临时围墙的可周转率，在实际施工过程中，可以在预制工厂提前预制混凝土基础，之后，只需要将已预制完成的预制混凝土基础转运至施工现场后，再在施工现场将预制混凝土基础、钢柱3、钢梁2和铁艺栏杆进行拼装即能够实现本可周转临时围墙的施工，大大缩短了施工工期，且施工方法简单易操作，便于推广应用。

本实施例中，所述预制混凝土基础包括多个依次叠放的混凝土基础块1和设置在所述预制混凝土基础顶面上的垫板5，实际使用时，混凝土基础块1的重量小于40斤，在拼装的过程中，便于人工操作，不需要采用大型的起吊设备进行吊装，降低了施工成本，通过在所述预制混凝土基础顶面上设置垫板5，垫板5能够作为钢梁2拼装和钢柱3拼装的基准定位板，提高了所述预制混凝土基础与钢梁2之间以及所述预制混凝土基础与钢柱3之间的拼装精度，使用效果好。

本实施例中，通过在所述钢柱3的底端设置固定板4，实际使用时，只需要将固定板4与垫板5固定连接，即能够实现钢柱3与所述预制混凝土基础之间的固定连接，连接可靠牢固，精度高。

本实施例中，通过在所述钢柱3的高度方向上设置至少两组供所述铁艺栏杆固定安装的耳板3-1，每组耳板3-1的数量为四个，四个所述耳板3-1沿着所述钢柱3的周向方向布设，相邻两个所述耳板3-1之间的夹角为90°，其目的在于：在实际施工过程中，相邻的两个所述铁艺栏杆之间最常见的布设方式有两种，第一种是相邻的两个所述铁艺栏杆呈直线布设，第二种是相邻的两个所述铁艺栏杆呈l形布设，因此，当将相邻两个所述铁艺栏杆分别安装在两个对称布设的耳板3-1上时，相邻的两个所述铁艺栏杆呈直线布设，当将相邻两个所述铁艺栏杆分别安装在两个相邻布设的耳板3-1上时，相邻的两个所述铁艺栏杆呈l形布设，提高了钢柱3的通用性，并拓宽了钢柱3的适用范围，安装方式简单，便于拆装。

本实施例中，所述钢梁2为空心结构，所述钢梁2的两端均开设有与所述钢柱3的外形相匹配的让位缺口的目的在于：由于钢柱3位于所述预制混凝土基础的正上方，而钢梁2的两端需要分别搭接在两个相邻的所述预制混凝土基础上，因此，需要在钢梁2的两端均开设与钢柱3的外形相匹配的让位缺口，才能够避免钢柱3与钢梁2之间发生碰撞干涉，并保证钢梁2安装的稳定性。

如图2所示，本实施例中，多个依次叠放的所述混凝土基础块1与垫板5之间通过第一螺栓7和第一螺母8固定连接，所述混凝土基础块1和所述垫板5上均预留有第一螺栓穿过孔，所述固定板4通过螺杆9和第二螺母10固定安装在所述垫板5上，所述螺杆9的一端固定安装在所述垫板5上，所述固定板4上开设有螺杆穿过孔。

如图2所示，实际使用时，位于最底端的混凝土基础块1上预留的第一螺栓穿过孔为沉头孔，将第一螺栓7由下向上依次穿过多个混凝土基础块1和垫板5，再利用第一螺母8进行锁紧，所述沉头孔能够容纳第一螺栓7的螺帽，能够保证位于最底端的混凝土基础块1与基坑底部切合紧密，防止整个所述预制混凝土基础发生偏斜，便于操作，连接可靠。

本实施例中，混凝土基础块1为矩形块，混凝土基础块1的两个侧面上均预留有凹槽式拉手1-1，施工人员在进行手动搬运时，利用所述凹槽式拉手1-1搬运混凝土基础块1，能够保证人工搬运的安全性，提高施工效率。

如图1和图3所示，本实施例中，当相邻两个所述钢梁2呈直线布设时，相邻两个所述钢梁2之间通过平直连接板11-1固定连接，所述平直连接板11-1的两端分别可拆卸连接在相邻两个所述钢梁2上，当相邻两个所述钢梁2呈l形布设时，相邻两个所述钢梁2之间通过直角连接板11-2固定连接，所述直角连接板11-2的两端分别可拆卸连接在相邻两个所述钢梁2上。

如图1和图3所示，实际使用时，所述平直连接板11-1的两端或所述直角连接板11-2的两端均通过第二螺栓12可拆卸连接在相邻两个所述钢梁2上，平直连接板11-1的两端和直角连接板11-2的两端均开设有供所述第二螺栓12穿过的腰型孔，相邻两个钢梁2上均开设有第二螺栓穿过孔，在相邻两个钢梁2拼装过程中，可以根据两个位于相邻两个钢梁2上的第二螺栓穿过孔之间的实际距离，沿着所述腰型孔的长度方向调整第二螺栓12的锁紧位置，能够保证拼装精度，提高了平直连接板11-1和直角连接板11-2的通用性，提高了拼装效率，使用效果好。

本实施例中，当相邻两个所述钢梁2呈直线布设时，相邻两个所述钢梁2的端部均为平头结构，当相邻两个所述钢梁2呈l形布设时，相邻两个所述钢梁2的端部均为楔形结构。

如图1所示，本实施例中，所述铁艺栏杆包括多个等间距布设的竖向栏杆6-1，多个所述竖向栏杆6-1通过至少两个水平栏杆6-2连接为一体，所述水平栏杆6-2的两端均设置有安装板6-2-1，所述安装板6-2-1与所述耳板3-1之间通过紧固件可拆卸连接。

如图1和图3所示，本实施例中，所述钢柱3为方形柱，四个所述耳板3-1分别位于所述方形柱的四个侧面上，且四个所述耳板3-1两两对称，所述让位缺口为矩形缺口。

实际施工时，根据围墙施工的总平面布置图，当三个所述钢梁2的一端呈t形布设时，即三个所述钢梁2的一端需要搭接在同一个所述预制混凝土基础上，同时三个所述钢梁2的一端需要与所述方形柱的外形相匹配，因此，当其中一个钢梁2的一端为平头结构，且具有与所述方形柱的外形相匹配的矩形缺口时，那么，另外两个呈直线布设的钢梁2的一端则需要加工为阶梯结构，即位于另外两个呈直线布设的钢梁2的一端的两个让位缺口共同形成一个与所述方形柱的外形相匹配的矩形缺口，能够满足实际施工的特殊要求，应用范围广。

实际施工时，首先，根据围墙施工的总平面布置图，进行现场定位、场地整平及基础夯实，并进行柱基成孔；接着，依次向多个柱基成孔内放置预制混凝土基础，预制混凝土基础包括多个依次叠放的混凝土基础块1和设置在预制混凝土基础顶端的垫板；其次，在每个所述预制混凝土基础的顶端固定安装钢柱3；然后，在相邻两个所述预制混凝土基础之间安装钢梁2；最后，在相邻两个钢柱3之间安装铁艺栏杆。

实施例2

如图4所示，本实施例中，与实施例1不同的是：所述钢柱3为圆形柱，四个所述耳板3-1沿着所述圆形柱的周向方向均匀布设，所述让位缺口为半圆形缺口。

实际施工时，根据围墙施工的总平面布置图，当三个所述钢梁2的一端呈t形布设时，即三个所述钢梁2的一端需要搭接在同一个所述预制混凝土基础上，同时三个所述钢梁2的一端需要与所述方形柱的外形相匹配，因此，当其中一个钢梁2的一端为平头结构，且具有与所述圆形柱的外形相匹配的半圆形缺口时，那么，另外两个呈直线布设的钢梁2的一端则需要加工为阶梯结构，即位于另外两个呈直线布设的钢梁2的一端的两个让位缺口共同形成一个与所述圆形柱的外形相匹配的半圆形缺口，能够满足实际施工的特殊要求，应用范围广。

本实施例中，其他结构与连接关系均与实施例1相同。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。