加热炉·智能燃烧集控

针对加热炉内热物理环境复杂，过热、过氧，烧钢质量不稳定，缺乏有效监测手段，无法实时获取炉内钢坯温度和炉气成分的痛点，综合运用大数据分析、建模、拟态、反馈、修正叠加等技术对加热炉实现加热过程进行精准控制，降低能耗、降低氧化烧损、智能化提升加热质量，提高产品质量。

轧钢加热炉是冶金企业轧钢生产的关键设备，也是能耗大户，占轧钢工序能耗的50%以上。随着我国钢铁行业智能化和环境保护要求的不断提高，通过对加热炉的智能化改造，在保证加热质量的前提条件下，减少能耗和烧损，提高加热过程的智能化水平，越来越成为钢铁企业的重要工作。

加热炉内热物理环境复杂，长期以来，加热炉缺乏有效监测手段，无法实时获取炉内钢坯温度和炉气成分，无法实现加热过程的精准控制。

温度控制依赖于炉膛热电偶，控制的是炉气温度而不是炉内钢坯温度，加热炉供给过剩的热量、燃烧供给过剩空气。采取“过热、过氧”工艺来保证钢坯温度满足后续轧制需求及燃料充分燃烧，由此会产生大量能源浪费及钢材的氧化烧损，一家年产量达到千万吨级的钢铁企业，每年因加热炉采用“过热、过氧”工艺造成的损失高达数亿元人民币。

加热炉系统实现智能化，需要加热炉一级系统、加热炉二级系统、加热炉三级系统、轧线二级系统协同配合。

乐普四方依托独有的大数据算法，为企业提供建模更优、计算更准、更快的加热炉二级系统解决方案，为加热炉降低能耗、降低氧化烧损、提升加热质量，实现轧钢智能化燃烧、全自动化生产。借助先进的信息管理技术，乐普实现了加热炉生产全过程的自动跟踪，统一了物流与信息流，实现了热工过程全自动控制。

乐普采取合同能源管理模式，不需要额外的Capex投入，投资回报期ROI95%，二级自动烧钢率 >90% 

4.节约坏料

5.延长炉体寿命

6.减少CO2排放