量具能力、设备能力、过程能力这个三个能力到底先评价谁？

数据本身的质量有保证，才能用测量值代表零件真实的波动，才能进一步分析零件特征值波动的原因。关于数据质量的分析报告通常如下：

量具能力

测量系统能力

VDA5

2、如何分析零件特征值的波动?

前面我们谈到，当考虑导致测量值波动的来源时，应该从人、机、料、法、环，测来考虑，在上一个阶段，我们通过单独的测量系统分析或测量不确定度研究，排除了测量数据本身的变差。

在汽车行业，以传统的动力总成为代表，机加工和装配是主要的生产流程，通常如果设备本身的加工精度都达不到要求的话，后期其它方面的努力也是无用的，换一句话，如果仅仅考虑设备本身的原因，尽可能控制其它条件，保持操作人员不变，原材料一致，很短的时间，连续加工工件，考察特征值的波动，这就是通常所称的设备能力研究，通过这项活动，去识别设备上的关健参考，并评价设备导致的零件特征值的变差是否可以接受。设备能力研究通常是从零件特征值的角度来考察，如果仅仅考虑设备的原因，它导致特征值变化，通常称为设备能力研究，但现实执行时，其它因素不可能完全恒定，所以当设备能力不足时，除了考察设备的问题，还有可能是其它因素不能保持恒定的原因导致，即使如此，设备能力研究通常也是德系汽车厂家在能力证明中的必经阶段。另外，说明一点，因为我们是从导致零件特征值波动的角度来看的，这里在设备能力中讲的设备，是不包括测量设备的。设备能力研究的报告通常如下：

设备能力

当证明了设备是有能力后，企业在试生产阶段，通常会进行初始过程能力研究。

在这个阶段，尽可能模拟量产的生产情况，包含更多的人、机、料、法、环的变化在试生产中，通常大众的要求2TP,证明生产过程在质量和产量上能达到计划的目标，这个时候评价的零件特征值的波动，通常称为初始过程能力研究（有的企业习惯称为短期能力，实际上，长期和短期都是相对的，术语的命名不应该给其它人带来困惑），强调特征值的波动来源应该包括人、机、料、法、环、测的因素，通常的做法是，取20-25组以上的样本，每个样本的样本容量通常为5，取样时，子组内不能包括人机料法环的变化点，将可能的异常变化放在子组与子组之间的时间间隔里(因为成本的问题，有时在这个阶段的数量通常只有30-50个零件，实际中，应该尽可能通过这个阶段对测量值分析，量化的对FMEA中考虑的变差来源进行确认)。在这个阶段，强调工艺工程师应该通过测量特征值的变化，对生产时人机料法环的影响进行评价和分析，通常我们对这个阶段的过程数据想像的过程是这样子的：

但现实中的过程是这些样子的：

上图中，有些不随机的变差明显不是现场作业者能控制的，工程师应该明确哪些是不能避免的变差来源，哪些是工程师需要采取的措施消除的，哪些变差是需要移交给操作者量产时控制的。同时，尽可能对生产过程中随时间的变化规律和对应的原因进行总结。在将来移交给作业者进行量产之前，需要明确，站在操作者的层面，哪些可能的变差源，应该需要被现场操作者监控和消除，即过程在现场“受控”。强调一点，在这里我们并没有使用“稳定”这个术语，因为稳定的概念目前因为翻译和传播的问题，概念是非常不清晰的。

过程能力

在完成了初始能力，可以进入到量产阶段，量产阶段，操作者用控制图的方法确保过程持续受到控制，发现问题及时纠正。当过一段时间后，工程师对生产现场采集到的数据进行事后的分析，分析方法与初始类似，但通常要求的能力指数值会低一些。这些分析的目的，通常是证以确保过程持续的保持能力。总结如下图所示:

3、总结

要证明过程能力，通常有两个大的方面，一个是测量数据本身的质量，另一个是零件的实际的变差，针对这些主题的研究，在不同的公司，通常有公司自已的规范，如下图所示↘

综上所述，能力证明的过程通常包含的步骤下图所示

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