岛精机制作所：环保型“免缝纫服装”，意在打造可持续发展的服装产业

“Wholegarment”意思是“全成型衣服”。使用这种编织机制作的针织衣物很轻巧，便于运动，穿着舒适，因此有“第二皮肤”之称。而且，只要将纱线放入编织机，大约30分钟就能织出一件形态完整的翻领毛衣。

用Wholegarment横编机生产的针织衣物（岛精机制作所提供）

公司创始人岛正博（86岁），出生于东京以西约450公里之外的和歌山市。江户时代，和歌山作为诞生过多位德川幕府将军的“御三家”之一而闻名。但如今，和歌山市成为一个衰落的地方城市，正处于人口稀少的困境。

1945年7月，第二次世界大战末期，在美军空袭下，和歌山市被烧为平地，约有1100人丧生。岛正博侥幸逃过一劫，与祖父母、母亲、妹妹等一家五口被困在废墟之中。父亲出征南方在战场上失去音讯，家也被烧毁。岛正博当时就想，“我的斗志被激发出来了，自己必须努力。即使是从零开始，只要肯动脑筋什么都可以做到”。

岛正博会长

岛正博家的隔壁是一家修理手套编织机的维修厂。岛正博在那里帮忙打下手，在此过程中他的才能得到锻炼并开花结果，16岁时就研发出了能减轻手套制造过程中人工负担的缝纫机。1962年，他创办了岛精机制作所，所生产的全自动手套编织机热销全国，为公司发展打下了坚实的基础。

1978年左右的岛精机制作所工厂内部情景（图片：岛精机制作所）

1995年，在意大利米兰举办的国际纺织机械展览会上，该公司重磅之作“Wholegarment横编机”首度亮相。在导入数据后，该机器只需花费30分钟左右的时间就能织好一件毛衣，被赞为“东方魔术”。之后，经过缝针改良等技术的不断升级，从1998年到2022年一共出货了1.3万多台。其中，近80%出口海外，前五大发货目的地分别为意大利、中国香港、越南、韩国和西班牙。

1995年，在意大利米兰举办的国际纺织机械展览会上，“Wholegarment横编机”备受瞩目（图片：岛精机制作所）

在该公司总部，我看到了全成型横编机的最新款机器“SWG-XR”。该机器外形像一架钢琴，宽3米，重1.4吨。安装有4个“针床”——由3600根针（滑针）组成。只要供应纱线，该机器就能够支持复杂图案和设计，编织出成衣。

因为没有缝合线，所以穿着时没有硌人的感觉，特别合身。使用吸汗性和伸缩性强的纱线，也适合生产运动服。因为在太空中宇航员必须进行肌肉训练，所以它也曾被用来生产供滞留在国际空间站工作的宇航员穿着的便服。

打开岛精机制作所的网站，可以看到优衣库等25家公司品牌是其客户，并对他们做了展示介绍。现任社长岛三博先生（61岁）说：“在网页上展示的只是征得了对方同意的部分企业”。还有很多世界知名品牌厂商虽未公开展示，但实际上也在使用Wholegarment制造产品。

岛精机制作所的创造性不仅仅限于横编机。其CG（电脑绘图）时装设计系统也远胜于其他公司。用3D图像可视化呈现服装样品的时装设计系统研发也是基于现任会长岛正博敏锐的洞察力。

对服装业来说，在产品生产出来之前制作“样品”是非常重要的流程。必须根据设计师绘制的设计方案选择布料，加上花色纹样，制作出样品来实际展示品鉴。一旦对方提出“把长度缩短1厘米”“换成其他颜色”等要求，工厂就只能反复修改。据说制造成本的两成是样品制作费，甚至有时候样品制作出来却不被采用，工厂方面叫苦不迭。

岛正博在40多岁的时候就注意到了这些问题，并开始研究探索以可视化方式制造样品的方法。1977年，美国国家航空航天局（NASA）发射了宇宙探测器“旅行者”号。“旅行者”计划的目标是探测太阳系的行星，使用了名为图形板的基板制作土星的CG。1979年，岛正博得知有3张在该计划中使用过的图形板将被拍卖，不顾周围人的担心，买下了一张单价1500万日元的基板，并以此为参考研发出了图像处理装置。

1981年，在参考从NASA购买的图形板技术基础上研发出来的系统（图片：岛精机制作所）

该装置为研发将样品三维化图像处理的系统开辟了道路。顺便说一句，据说在当时的竞标中，苹果公司创始人史蒂夫•乔布斯也买下了其中一块基板。2007年，岛精机制作所研发出了高精度设计系统“SDS-ONE APEX”。最新版的“APEX4”，导入了可以搜索全球纱线的数据库“yarnbank”，能在瞬间完成纱线的材质、颜色以及纹样的选择，在画面上呈现出与实物一模一样的3D样品。服装企业不再需要根据实物样品来品评，而是通过虚拟图像就能预想产品的完成形态。

运用APEX4通过虚拟图像确认产品的成品（图片：岛精机制作所）

只要把样品数据导入到Wholegarment系统，机器就会马上开始编织。这大幅削减了制作样品所需的时间、劳力和材料费，企业用户也节省了大量资源。可以说，正是因为持有Wholegarment和设计系统这些独自开发技术，才使该公司成为全球横编机市场占有率最高的企业。

岛三博社长

4月3日，和歌山市岛精机公司总部举行了新员工入职仪式。2017年从父亲手中接过社长一职的岛三博，向29名新员工讲述了对未来的展望。

“服装业是个规模达150万亿日元的产业，但也被称为世界上环境污染第二严重的产业。这个行业大量生产衣服，多余的就烧掉，商业模式陈旧”。从碳排放等方面来看，服装行业背负着仅次于石油业的污名，大量生产必然带来大量废弃。针对这样的弊端，公司想有所作为，对Wholegarment全成型技术寄予了厚望，认为这个机器有可能改变服装业的旧有模式。

据岛三博介绍，“全球每年生产1亿吨纱线，其中六成用于服装产业。缝制式服装是将布料裁剪后缝合而成的，约有25%的材料作为剪裁损耗被丢弃。如果用Wholegarment进行生产，就可以实现零损耗。但目前用Wholegarment制造的产品供应量，还不到服装总量的1%”。如果这种编织机得以普及，将多少有助于减轻环境负担。

为纪念Wholegarment技术20周年而参展（图片：2015年在意大利米兰举办的国际纺织机械展览会，岛精机制作所）

据日本环境省的调查结果显示，2020年日本国内的服装供应量约为82万吨，另一方面，有51万吨服装被家庭等丢弃。岛三博开始关注衣物制造后被废弃的问题。

从去年秋天开始，该公司搭建平台回购不再使用的衣物，这个品牌名称为“BLUEKNIT”。去年9月，该公司开设了销售日本国产针织产品的电商网站“BLUEKNIT Store”。在该网站上销售的产品应满足如下条件：

符合上述条件的产品，可以贴上“BLUEKNIT”标签销售，并推出了在消费者使用后可以回购该类产品的方针。回购的衣服除了用于再利用或回收外，还能拆成纱线重新制造服装。

岛精机制作所的“BLUEKNIT”产品（图片：岛精机制作所）

岛三博说：“服装业大部分都是中小企业。我们呼吁这些企业参加我们的计划。虽然现在只有少数几家企业参加，但今后应该会逐渐增多。”

“BLUEKNIT”中的“BLUE（蓝色）”，取自“蓝色”地球。该公司坚信，利用Wholegarment技术可以在制造过程中实现零废弃，而消费后实现产品循环的商业模式对地球环境亦有利好。

岛三博认为，现在的服装行业呈现少量高级商品和大批量生产廉价商品的两极分化结构。“我们的目标是介于两者之间的多品种小批量生产。Wholegarment使我们有可能按需生产，制造适合顾客的独一无二的衣服，从工厂直接送到消费者手中。消费完的衣物我们还可以回购”。就像店家与顾客面对面的寿司店一样，该公司希望在制造商和消费者之间建立起直接面对面的关系。

Wholegarment技术，可以不依赖裁剪和缝制等劳动密集型工序，制造出具有前所未有高附加值的针织产品。这就指明了一种商业方向，即服装企业无需到海外去寻找廉价劳动力也能稳定经营。就算在日本国内生产，也能维持价格竞争力，通过服装的“本地生产、本地消费”，还能减少运输成本以及相应的碳排放。

销售零损耗的产品，回购旧衣物重新利用，不必再焚烧卖不掉的商品。岛精机制作所的初代创始人有“纪州爱迪生”之称，二代继承人则看准了Wholegarment全成型技术将成为公司“可持续发展”的王牌。

岛精机制作所

地址：和歌山市坂田85（邮编641-8511）

法人代表：岛三博

业务内容：在和歌山生产的电脑程控横编机技术世界领先。1995年研发的免缝纫横编机“Wholegarment”，是该公司的注册商标

资本金：148.598亿日元

员工人数：1867人

网站：https://www.shimaseiki.co.jp

采访/撰文：中村正宪，POWER NEWS编辑部摄影：水野浩志

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