机械密封的故障表现、泄漏的原因及处理方法

　　一、机械密封的故障在零件上的表现

　　1、密封端面的故障：磨损、热裂、变形、破损(尤其是非金属密封端面)。

　　2、弹簧的故障：松弛、断裂和腐蚀。

　　3、辅助密封圈的故障：装配性的故障有掉块、裂口、碰伤、卷边和扭曲;非装配性的故障有变形、硬化、破裂和变质。

　　机械密封故障在运行中表现为振动、发热、磨损，最终以介质泄漏的形式出现。

　　二、机械密封振动、发热的原因分析及处理

　　1、动静环端面粗糙。

　　2、动静环与密封腔的间隙太小，由于振摆引起碰撞。处理方法：增大密封腔内径或减小转动件外径，至少保证0.75mm的间隙。

　　3、密封端面耐腐蚀和耐温性能不良，摩擦副配对不当。处理方法：更改动静环材料，使其耐温，耐腐蚀。

　　4、冷却不足或端面在安装时夹有颗粒杂质。处理方法：增大冷却液管道管径或提高液压。

　　三、机械密封泄漏的原因分析及处理

　　1、静压试验时泄漏

　　(1)密封端面安装时被碰伤、变形、损坏。

　　(2)密封端面安装时，清理不净，夹有颗粒状杂质。

　　(3)密封端面由于定位螺钉松动或没有拧紧，压盖(静止型的静环组件为压板)没有压紧。

　　(4)机器、设备精度不够，使密封面没有完全贴合。

　　(5)动静环密封圈未被压紧或压缩量不够或损坏。

　　(6)动静环V型密封圈方向装反。

　　(7)如果是轴套漏，则是轴套密封圈装配时未被压紧或压缩量不够或损坏。处理方法：应加强装配时的检查、清洗，严格按技术要求装配。

　　2、周期性或阵发性泄漏

　　(1)转子组件轴向窜动量太大。处理方法：调整推力轴承，使轴的窜动量不大于0.25mm。

　　(2)转子组件周期性振动。处理方法：找出原因并予以消除。

　　(3)密封腔内压力经常大幅度变化。处理方法：稳定工艺条件。

　　3、经常性泄漏

　　(1)由于密封端面缺陷引起的经常性泄漏。

　　a、弹簧压缩量(机械密封压缩量)太小。

　　b、弹簧压缩量太大，石墨动环龟裂。

　　c、密封端面宽度太小，密封效果差。处理方法：增大密封端面宽度，并相应增大弹簧作用力。

　　d、补偿密封环的浮动性能太差(密封圈太硬或久用硬化或压缩量太小，补偿密封环的间隙过小)。处理方法：对补偿密封环间隙过小的，增大补偿密封环的间隙。

　　e、镶装或粘接动、静环的接合缝泄漏(镶装工艺差，存在残余变形;材料不均匀;粘接剂不均、变形)。

　　f、动、静环损伤或出现裂纹。

　　g、密封端面严重磨损，补偿能力消失。

　　h、动、静环密封端面变形(端面所受弹簧作用力太大，摩擦增大产生热变形或偏磨;密封零件结构不合理，强度不够，受力后变形;由于加工工艺不当等原因，密封零件有残余变形;安装时用力不均引起变形)。处理方法：更换有缺陷的或已损坏的密封环。

　　i、动、静环密封端面与轴中心线垂直度偏差过大，动、静环密封端面相对平行度偏差过大。处理方法：调整密封端面。

　　(2)由辅助密封圈引起的经常性泄漏。

　　a、密封圈的材料不对，耐磨、耐腐蚀、耐温、抗老化性能太差，以致过早发生变形、硬化、破裂、溶解等。

　　b、O型密封圈的压缩量不对，太大时容易装坏;太小密封效果不好。

　　c、安装密封圈的轴(或轴套)、密封端盖和密封腔，在O型密封圈推进的表面有毛刺，倒角不光滑或角倒圆不够大。处理方法：对毛刺和不光滑的倒角应适当修整平滑，适当加大圆弧和倒角，并修整平滑。

　　d、O型密封圈发生掉块、裂口、碰坏、卷边或扭曲变形。处理方法：注意清洗橡胶圈不要用汽油、煤油;装配密封圈时注意理顺。

　　(3)由于弹簧缺陷引起的泄漏。

　　a、弹簧端面偏斜。

　　b、多弹簧型机械密封，各弹簧之间的自由高度差太大。

　　(4)由于其它零件引起的经常性泄漏，如传动、紧定和止推零件质量不好或松动引起泄漏。

　　(5)由于转子引起经常性泄漏，如转子振动引起的泄漏。

　　(6)由于机械密封辅助机构引起的经常性泄漏，如冲洗冷却液流量太小或太大;压力太小或过大;注液方向或位置不对;注液质量不佳，有杂质。

　　(7)由于介质的问题引起经常性泄漏。

　　a、介质里含有悬浮性微粒或结晶，因长时间积聚，堵塞在动环与轴之间，弹簧之间，弹簧与弹簧座之间等，使补偿密封环不能浮动，失去补偿缓冲作用。

　　b、介质里的悬浮微粒或结晶堵在密封端面间，使密封端面贴合不好并迅速磨损。处理方法：开车前要先打开冲洗冷却阀门，过一段时间再盘车、开车，再开大冲洗冷却液;适当提高介质入口温度;提高介质过滤和分离的效果等。

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